Monthly: luty 2015

Czyszczenie strumieniem wody.

Wprowadzenie.

W przemyśle cukrowniczym, energetycznym, hutniczym, chemicznym, stoczniowym oraz innych gałęziach przemysłu występuje potrzeba stosowania urządzeń umożliwiających usuwanie zanieczyszczeń powstałych w procesach technologicznych lub w trakcie ich eksploatacji.

Usuwanie zanieczyszczeń może odbywać się metodą mechaniczną lub hydrauliczną. Skuteczność czyszczenia jest zależna od wielkości wytwarzanego w danym miejscu ciśnienia rozrywającego zanieczyszczony osad, niezależnie od zastosowanej metody. Przy czyszczeniu mechanicznym ciśnienie rozrywające spowodowane jest ostrymi końcami czyszczącej szczotki bądź ostrzem noża. Przy czyszczeniu hydraulicznym spowodowane jest strumieniem wody wytworzonym przez pompę wysokociśnieniową. Stosowanie metody hydraulicznej usuwania zanieczyszczeń daje:

  • dużą skuteczność czyszczenia,
  • możliwość usuwania zanieczyszczeń w miejscach trudno dostępnych,
  • zatrudnianie małej ilości pracowników (praktycznie dwóch operatorów),
  • użycie jako czynnika czyszczącego wody, która dostępna jest praktycznie w każdych warunkach.

Te cechy powodują coraz szersze stosowanie tej metody w przemyśle.

Artykuł opisuje wysokociśnieniowe urządzenie czyszczące typu WUC-1 produkcji POWEN S.A. oraz przedstawia technologię i doświadczenia producenta w zakresie usuwania zanieczyszczeń za pomocą tego urządzenia.


1

Rysunek 1. Wysokociśnieniowe Urządzenie Czyszczące WUC-1. 1 – pompa nurnikowa T-65/45, 2 – zawór rozładowania ZR-100/45, 3 – zawór przelewowy ZP-100/50, 4 – dysza czyszcząca, 5 – lanca, 6 – przewody wysokociśnieniowe, 7 – wyposażenie elektryczne, 8 – zawór kulony ręczny lub zawór nożny, 10 – filtr wodny.


Budowa, zasada działania, dane techniczne i osprzęt urządzenia WUC-1.

Urządzenie WUC-1 przedstawione jest na zdjęciu i na rysunku 1. Pompa (poz. 1) poprzez filtr (poz. 10) zasysa wodę z hydrantu, bądź rurociągu, i tłoczy ją przez zawór rozładowania do magistrali zasilającej (poz. 6). Magistrala ta wykonana jest z odcinków węży wysokociśnieniowych o średnicy nominalnej dn = 12 mm na ciśnienie robocze pr = 45 MPa. Na końcu magistrali zasilającej jest zabudowany osprzęt czyszczący:

  • kulowy zawór odcinający ręczny (poz. 8), zawór nożny (poz. 8) lub pistolet ręczny,
  • lanca stała lub elastyczna (poz. 5),
  • dysza czyszcząca stała lub obrotowa (poz. 4).

Układ przepływu wody (od filtra poprzez pompę, zawór rozładowania, węże, lancę oraz dyszę) jest zaprojektowany dla ciśnienia wytwarzanego przez pompę, tj. pr = 45 MPa. Zawór rozładowania po osiągnięciu przez pompę ciśnienia 45 MPa przełącza pompę na bieg jałowy. Pompa zasysa w tym czasie wodę z filtra i tłoczy ją bez ciśnienia z powrotem do filtra. W przypadku zatarcia bądź podwieszenia się zaworu rozładowania następuje wzrost ciśnienia w układzie do wielkości ok. 50 MPa i otwiera się zawór przelewowy, zabudowany na bloku zaworowym pompy, przez który pompa tłoczy wodę z zewnątrz. W ten sposób pompa oraz cały układ hydrauliczny zostają zabezpieczone przed przeciążeniem.

Dane techniczne urządzenia WUC-1

  • Wydajność pompy – 65 dm3 /min
  • Ciśnienie robocze – 45 MPa
  • Moc silnika – 55 kW
  • Napięcie zasilania – 380 lub 500 V
  • Prędkość obrotowa wału silnika – 1475 min-1
  • Masa urządzenia -1225 kg

Osprzęt urządzenia WUC-1.

W zależności od zastosowania urządzenie WUC-1 może być wyposażone w różnego rodzaju osprzęt czyszczący. Osprzęt ten zabudowany jest zawsze na końcu magistrali. W jego skład wchodzi: zawór ręczny lub nożny, lanca stała lub elastyczna, dysza stała, obrotowa lub pistolet ręczny. Zawór nożny jest otwierany i zamykany nogą operatora. Naciskając nogą na pedał powoduje on przepływ cieczy przez zawór, zaś zdejmując powoduje natychmiastowe zamknięcie zaworu – odcięcie przepływu wody z zaworu do lancy. Zastosowanie zaworu nożnego ma miejsce podczas czyszczenia długich rur np. w wyparkach. Na rysunkach 2 i 3 przedstawione są różne wykonania lancy. Rysunek 2 pokazuje lancę stałą z rury o średnicy zewnętrznej 20 mm (wykonywane są też lance z rury 16 mm), natomiast rysunek 3 przedstawia lancę elastyczną, która znajduje zastosowanie przy czyszczeniu zagiętych rur w urządzeniach grzewczych.


Rysunek 2. Lanca < p20

Rysunek 2. Lanca < p20.

Rysunek 3. Lanca elastyczna.

Rysunek 3. Lanca elastyczna.


Do czyszczenia przewodów z osadów i kamienia kotłowego przewidziano cztery rodzaje dysz stałych, pokazanych na rysunku 4 (poz. l, 2, 4 i 5). Dysze stałe (poz. l, 4 i 5) dają strumień w kierunku przesuwu lancy zaś dysza (poz. 2) daje strumień cieczy w kierunku przeciwnym. W przypadku dyszy (poz. 2) siła odrzutu wciąga lancę z dyszą do przewodu. Dysza (poz. 4) umożliwia czyszczenie rur zatkanych całkowicie osadem lub kamieniem. Dysza (poz. 3) jest jednootworowa i przewidziana jest do współpracy z pistoletem ręcznym.

Na rysunku 5 przedstawiona jest dysza obrotowa. Jest ona stosowana do czyszczenia rur, bądź kanałów o przekroju kołowym (cylindrycznym).

W zależności od średnicy rury stosuje się dyszę o odpowiedniej średnicy zewnętrznej oraz potrzebnej ilości doprowadzanej wody, pod odpowiednim ciśnieniem. Dla urządzenia WUC-1 stosowane są dysze obrotowe na ciśnienie max. 45 MPa, przy przepływie wody w ilości 65 dm3 /min.

Skuteczność czyszczenia wodą.

Rysunek 4. Komplet dysz stałych.

Rysunek 4. Komplet dysz stałych.

Rysunek 5. Dysza obrotowa Rysunek                                                      6. Dane charakterystyczne dyszy

Rysunek 5. Dysza obrotowa.                      Rysunek 6. Dane charakterystyczne dyszy.


Skuteczność czyszczenia wodą zależy od prawidłowego zaprojektowania układu czyszczącego. Cały układ – pompa, transport wody – przewody, zamiana ciśnienia wody na prędkość – dysze, powinien być zaprojektowany tak, aby powstawało jak najmniej oporów oraz szkodliwych zawirowań i zmian prędkości. Nieprawidłowa konstrukcja np. dyszy, bądź złe jej wykonanie prowadzi często do znacznych strat przy przepływie wody i utraty pełnej skuteczności działania urządzenia.

W praktyce oznacza to, że aby osiągnąć lepszą skuteczność pracy urządzenia przy stosowaniu złej dyszy potrzebne są znacznie większe ciśnienia wody. Przy założeniu optymalnego doboru dyszy do wydajności pompy oraz jej prawidłowego wykonania – szybkość wypływu strumienia wody z dyszy będzie zależna wyłącznie od ciśnienia roboczego pompy. Należy zawsze pamiętać o tym, że woda opuszcza dyszę w postaci skoncentrowanej wiązki – strumienia, który pozostaje w tej postaci w odległości równej ok. 100 średnicom otworów dyszy.

W tym zakresie odległość strumienia wody działa najbardziej skutecznie. Oddalając dyszę od powierzchni czyszczącej oddalamy strumień wody, który w dalszej odległości ulega rozdrobnieniu oraz osłabieniu w wyniku silnego hamowania poszczególnych kropelek wody przez otaczającą atmosferę. W ten sposób powstaje w dalszej odległości od dyszy mgła, która nie ma praktycznie żadnej skuteczności – rys. 6.

Zetknięcie się kropelek wody z zanieczyszczoną powierzchnią jest jednoznaczne z nagłym wyhamowaniem kropelek wody, co wywołuje na czyszczonej powierzchni lokalne ciśnienie o wielkości zbliżonej do ciśnienia wody przed dyszą. Wysokie ciśnienie kropelek wody oddziałując na twarde osady powoduje ich pękanie, następnie przenikanie wody do powstałych spękań – szczelin oraz rozrywanie zanieczyszczeń, a w końcowej fazie ich usuwanie z powierzchni. Takie zastosowanie strumienia wody pod wysokim ciśnieniem jest szczególnie przydatne tam, gdzie nie ma możliwości dojścia do czyszczonej powierzchni ostrym narzędziem. Wynika konieczność właściwego doboru kąta „a”, średnicy zewnętrznej dyszy „D” oraz średnicy otworów wylotowych „d” – rys. 6, dla każdej rury przewidzianej do czyszczenia strumieniem wody.

Dobór ciśnienia wody.

Z przeprowadzonych badań w zakresie praktycznego usuwania zanieczyszczeń wodą pod wysokim ciśnieniem wynika, że wysokość ciśnienia wody jest zależna od rodzaju osadu, stopnia zawartości oraz twardości warstwy zanieczyszczenia.

Do czyszczenia: rur, kanałów, zbiorników olejowych, bunkrów statków, urządzeń budowlanych, złóż filtracyjnych, ogrzewaczy powietrza, żeliwnych odlewów stosowane jest ciśnienie wody w zakresie 11-18 MPa. Ciśnienie takie jest stosowane także w przemyśle spożywczym do usuwania miękkich osadów słodowo-owocowych.

Do czyszczenia budowli wodnych, kadłubów statków z narostów alkalicznych, form odlewniczych, powierzchni cegieł fasady budynków jest stosowane ciśnienie wody w zakresie 18-30 MPa.

W cukrowniach do czyszczenia urządzeń technologicznych jest stosowane ciśnienie wody od 30-45 MPa. przy czym najtrudniej jest usunąć kamień w rurach stalowych o średnicy nominalnej 0 33 mm zabudowanych w wyparkach.

Do czyszczenia rur wykonanych z mosiądzu, skuteczna wielkość ciśnienia wynosi 30-35 MPa.
Urządzenie WUC-1 posiada możliwość regulacji ciśnienia w powyższym zakresie.

Dobór wydajności pompy.

Wydajność pompy ma podstawowy wpływ na efektywność czyszczenia. Im większa wydajność – więcej doprowadzanej wody pod wymaganym ciśnieniem, tym intensywniejsze wypłukiwanie zanieczyszczeń. Jednocześnie wraz ze wzrostem wydajności i ciśnienia wody w pompie wzrasta moc silnika napędzającego pompę, a tym samym masa i gabaryty urządzenia. Dla konkretnych warunków pracy istnieje możliwość stosowania silnika o niższej mocy.

Technologia czyszczenia rur wyparek w cukrowniach i rur w urządzeniach energetycznych.

Jedną z najbardziej pracochłonnych operacji po kampanii cukrowniczej jest czyszczenie wyparek. W każdej wyparce znajduje się ok. 4000 szt. rur o średnicy nominalnej 0 33 mm i długości 3,2 m. Rury są wewnątrz zarośnięte kamieniem wapiennym, który musi być dokładnie usunięty dla zapewnienia ich pełnej drożności i prawidłowej pracy wyparki.

W przypadku grubej warstwy kamienia i trudności włożenia do czyszczonej rury dyszy promieniowej 6-otworowej stosuje się dyszę z ostrzem 3-otworową, o dużym kącie nachylenia otworów, przez które wypływa woda. Ostre czoło dyszy umożliwia jej wejście w zarośniętą rurę, a skośnie 3 otwory zapewniają wstępne rozerwanie i usunięcie kamienia z rury. Jak wykazuje praktyka dla dokładnego wyczyszczenia rury konieczne jest powtórne jej czyszczenia dyszą promieniową 6-otworową lub dyszą obrotową. W przypadku rur o średnicy wewnętrznej, mniejszej od 30 mm zarośniętych kamieniem, należy stosować dyszę czołową 6-otworową lub dyszę obrotową.

W urządzeniach energetycznych niejednokrotnie znajdują się rury grzewcze zagięte. Czyszczenie takich rur jest możliwe dyszą wciągającą 6-otworową, która ma otwory wylotowe skierowane w kierunku odwrotnym do kierunku czyszczenia rury. Należy ją wtedy zamocować na lancy elastycznej (rys. 3). Wypływ wody przez otwory dyszy powoduje powstanie siły, która wciąga dyszę razem z lancą do czyszczonej rury. W ten sposób możliwe jest czyszczenie rur zagiętych łagodnymi łukami, których promień gięcia nie jest mniejszy od dopuszczalnego promienia gięcia lancy elastycznej wynoszącego R=150 mm.


Rysunek 7. Czyszczenie rury dn = 33 wyparnika zarośniętej kamieniem wapiennym.

Rysunek 7. Czyszczenie rury dn = 33 wyparnika zarośniętej kamieniem wapiennym.


Podsumowanie.

Urządzenie WUC-1 było poddane próbom eksploatacyjnym podczas kampanii remontowej w cukrowni Racibórz. Oczyszczono nim 7 wyparek o łącznej ilości ok. 28 tys. rur. Płaca urządzenia w całości została oceniona pozytywnie. Kolejne pozytywne doświadczenia z urządzeniem WUC-1 uzyskano przy czyszczeniu zbiorników w oczyszczalniach ścieków.

Roman Pawlik.

Artykuł został opublikowany w numerze 2 czasopisma „Pompy-Pompownie”  w roku 2000.

 


Komentarz autora po 15 latach:

„Moim zdaniem artykuł nie stracił po 15 latach na aktualności a treści w nim zawarte są nadal aktualne. Urządzenie WUC-1 po odpowiedniej weryfikacji dokumentacji pod kątem dostosowania do aktualnych przepisów może być oferowane przez GPW S.A na rynku.”


 

 

 

 

 

„Ze szkoły Łazarkiewicza” – Zygmunt Froehlke


Nazwisko inżyniera Szczepana Łazarkiewicza było znane na Politechnice Gdańskiej już na początku lat 50., gdy byłem studentem tej uczelni. Po ukończeniu studiów przyjechałem specjalnie do Warszawy, by pracować pod jego kierownictwem.

Byłem młodym, pełnym ambicji absolwentem naszpikowanym przeróżnymi wiadomościami. Konfrontacja mojego zasobu wiedzy z wiedzą i doświadczeniem inż. Szczepana Łazarkiewicza wypadła bardzo blado. Pokazał mi, jak dużo muszę się jeszcze uczyć, żeby zdobyć pełną wiedzę o pompach.

Inżynier Łazarkiewicz był nestorem polskiego pompownictwa. W zasadniczy sposób przyczynił się do rozwoju konstrukcji nowoczesnych pomp w Polsce. Nawet, gdy jako pompiarz miał ugruntowaną pozycję, chętnie podejmował ryzyko wprowadzania nowych rozwiązań. Dzięki temu wprowadzono do produkcji szereg konstrukcji pompowych dla energetyki, na przykład duże pompy diagonalne dla Ostrołęki, Goczałkowic, Turowa.

Był człowiekiem bardzo prawym, konsekwentnym, sprawiedliwym, wymagającym wobec siebie i innych. Pracowitość, punktualność, rzeczowa ocena pracy każdego z nas zjednywała mu wysokie uznanie. Rzadko udzielał pochwał, ale pochwała z jego ust była wielkim zaszczytem. Starał się nadzorować wszystkie prace w biurze konstrukcyjnym.

Często dziś się mówi: „on jest ze szkoły Łazarkiewicza”. Oznacza to człowieka zaangażowanego w pracy, wykonującego swe zadania na wysokim poziomie. Był zawsze motorem naszego działania. Wychował sporo inżynierów, którzy starają się kontynuować jego dzieło.

W Warszawskiej Fabryce Pomp mieliśmy możliwość pracy z najwybitniejszym w Polsce praktykiem wiedzy technicznej w dziedzinie pomp wirowych. Zdobyte umiejętności ukształtowane w „Szkole inż. Szczepana Łazarkiewicza” widoczne są szczególnie dziś, po upływie kilkunastu lat.


Z artykułu Zygmunta Froehlkego, Nestor polskiego pompownictwa, „Wafapomp”, 1976, nr 13 (129).

Zygmunt Froehlke, pracownik Warszawskiej Fabryki Pomp w latach 1955-1974, następca
Mieczysława Stępniewskiego na stanowisku głównego konstruktora.

Współdziałanie użytkownika z dostawcą pomp od wstępnych uzgodnień po remonty.

Pompowanie i eksploatacja pompowni na ogół nie stanowi podstawowej działalności przed­siębiorstwa. Jest to zazwyczaj proces pomoc­niczy lub uboczny, traktowany jako „zło konie­czne” będące źródłem kosztów i problemów. Koszty te są bardzo często znaczne. Niektóre oszacowania wskazują, że około jedna piąta całej produkcji energii elektrycznej zużywana jest do napędu pomp. Inne składniki kosztów eksploatacji pompowni, takie jak koszty ob­sługi i remontów również są niebagatelne. Utrzymanie ciągłości ruchu pompowni stano­wi w wielu przypadkach problem absorbujący uwagę kierownictwa firmy. Minimalizacja kosz­tów pompowania i zapewnienie ciągłości ru­chu wymaga wiedzy specjalistycznej, nie zaw­sze dostępnej w firmach, których podstawowa działalność polega na czym innym. We współ­czesnej ekonomii występuje wyraźna tendencja do tzw. „outsourcingu” czyli koncentrowania się firm na podstawowych zadaniach i do zle­cania wszelkich zadań ubocznych firmom wy­specjalizowanym.

Pompowanie i eksploatacja pompowni stanowi typowy przypadek zadania, które z korzyścią można zlecić specjalistom z zewnątrz. W zadaniu tym wyróżnia się dwa podstawowe etapy. Jeden to dobór i zakup urządzeń, a drugi to eksploatacja.

Na etapie doboru urządzeń tradycyjnie pomocą użytkownikom służą biura projektowe. Zazwyczaj jest to rozwiązanie dobre, bo projektant, dzięki swojej wiedzy o projektowanym procesie oraz znajomości szerokiej oferty rynkowej jest w stanie zaproponować użytkownikowi zakup optymalnego rozwiązania. Zdarzają się jednak przypadki, że jednak przypadki, że tak nie jest, co może wynikać z kilku powodów:

  • Niektórzy projektanci nie są wcale niezależni, lecz są powiązani z producentami urządzeń. Mogą to być powiązania kapitałowe, częste w przypadku dużych, międzynarodowych koncernów obejmujących udziały w polskich biurach projektów. Natomiast niektóre mniejsze biura projektowe pobierają prowizje od producentów za rekomendowanie ich urządzeń. Dobór pomp w takim przypadku nie jest wcale obiektywny. Przeciwnie, urządzenia preferowanych producentów są tendencyjnie promowane w sposób nie biorący pod uwagę interesów użytkownika.
  • Czasem powodem jest po prostu rutyna i chęć ograniczenia zakresu pracy. Projektant zamiast przeprowadzić szeroką analizę porównawczą zmierzającą do optymalnego doboru rekomenduje wtedy urządzenie, którego katalog posiada akurat na półce.
  • Niektóre biura wyspecjalizowane w projektowaniu specjalistycznych procesów nie posiadają pracowników z wystarczającą wiedzą o pompach i układach pompowych.

Ponadto, nawet w przypadkach, gdy projektant rzetelnie wywiąże się z zadania doboru optymalnych pompy, jego rola na ogół na tym się kończy i użytkownik pozostaje sam z pro­blemem eksploatacji i utrzymania ruchu. Z powyższych względów, w celu sprawnego radzenia sobie z problemami pompowymi, użytkownik powinien pozostawać w kontakcie z producentem pomp. Współpraca użytkownika z producentem jest utrudniona z tego względu, iż w gospodarce rynkowej ich interesy są z pozo­ru przeciwstawne, gdyż zwiększenie zysków u jednego z nich odbywa się kosztem ich zmniejszenia u partnera. Użytkownik traktuje zatem oferty producenta nie jako propozycje obiektywnie najlepszych rozwiązań, lecz jako propozycje najbardziej zyskowne dla produ­centa. Pomimo tego, możliwe jest zbudowanie długoterminowych relacji opartych na zaufaniu, gdyż dla poważnego producenta od jednorazo­wego, wysokiego zysku ważniejsza jest satysfak­cja klienta pozwalająca na zdobycie kolejnych zamówień.

Oprócz problemu braku wzajemnego za­ufania występują inne czynniki, które utrud­niają dialog pomiędzy użytkownikiem a pro­ducentem.

  • Zakupy pomp dokonywane są często przez pośredników. Nie każdy producent utrzymuje własną sieć sprzedaży i strategia wielu firm zakłada sprzedaż przez pośredników. Nie ma w tym nic złego, o ile firma pośrednicząca posiada wiedzę fachową potrzebną do prawidłowego doboru pompy. Bywa jednak i tak, że pośrednik nie potrafi zebrać potrzebnych informacji, a co gorsza, w obawie o swoją prowizję stara się nie dopuścić do bezpośredniego kontaktu użytkownika i producenta. W rezultacie do producentów trafiają zapytania o „pompę niezatapialną do szlamów o średnio-niskiej gęstości, Q = 10m3/h, H = 10-15 m”, albo o pompę o następujących parametrach: „ciśnienie minimum 2 atmosfery przy 10 kranach % cala każdy, obieg wody 15-25 mb, wysokość podnoszenia ok. 2-2.5 m. Woda przy ostatnim odstojniku oczyszczona ok. 20%” (cytaty z autentycznych zapytań ofertowych od pośredników).
  • Pompy stanowią często zaledwie znikomą część wartości instalacji, dostarczanej „pod klucz”. Wykonawca w takim przypadku często nie przywiązuje do ich doboru większej wagi, koncentrując się jedynie na cenie i terminie dostawy, gdyż kwestie eksploatacji po okresie gwarancyjnym nie są dla niego istotne. W takich przypadkach, ze względu na dążenie do uproszczenia zakupów preferowane są kompletne dostawy od jednego producenta, bez zwracania uwagi na prawidłowość doboru poszczególnych pomp i bez konsultacji z użytkownikiem, który będzie eksploatował instalację po jej rozruchu.
  • W przetargach na obiekty finansowane ze źródeł zewnętrznych (na przykład funduszy europejskich) wymogi formalne są często zbyt rozbudowane i dominują nad kwestiami technicznymi. W zakresie tych ostatnich w niektórych przypadkach narzuca się bez uzasadnienia specyfikacje preferujące urządzenia importowane, nierzadko będące w sprzeczności z polskimi przepisami i praktyką inżynierską.

Generalnie, należy stwierdzić, że procedura przetargowa nie zawsze jest optymalną metodą zakupu. Teoretycznie, przetarg ma zapewniać równość szans wszystkich konkurentów i do­prowadzić do wyboru najkorzystniejszej oferty. W praktyce, jeśli ze strony zamawiającego występuje zła wola, to przy zachowaniu pozo­rów rzetelnego postępowania przetargowego, może on dokonać tendencyjnego wyboru. Wy­starczy w tym celu zawrzeć w specyfikacji technicznej cechy odnoszące się do określonego wyrobu, bądź nieoficjalnie przekazać prefero­wanemu dostawcy dodatkowe informacje. Przetarg nie stanowi zatem pewnego zabezpie­czenia przed nadużyciami, posiada natomiast następujące, niekorzystne cechy:

  • Postępowanie przetargowe jest kosztowne zarówno dla kupującego jak i dostawcy. Sporządzenie oferty spełniającej rozbudowane zazwyczaj wymogi formalne jest pracochłonne. Ponieważ z definicji tylko jedna na kilka ofert przetargowych wygrywa, dostawca musi wkalkulować koszt przygotowania ofert w ceny wyrobów. Kupujący musi ze swojej strony ponieść koszt przygotowania dokumentacji przetargowej, gdyż braki formalne mogą stanowić podstawę do odwołań i kwestionowania wyników postępowania.
  • Postępowanie przetargowe jest czasochłonne ze względu na czas potrzebny na przygotowanie dokumentacji, czas potrzebny na przygotowanie ofert, a także ich analizę. Ponadto, istnieje ryzyko uwikłania w proces odwoławczy bądź nawet sądowy.
  • Postępowanie przetargowe utrudnia komunikację pomiędzy użytkownikiem a dostawcą. Ze względów formalnych wymagania i parametry powinny być określone z góry, gdyż inaczej może powstać zarzut manipulowania przetargiem. Tymczasem nie wszystko da się przewidzieć, gdyż dostawcy mogą wyjść z propozycjami lepszych rozwiązań, odmiennych od założeń przetargowych. Elastyczność wymagana do skorzystania z takich propozycji jest trudna do pogodzenia z formalną poprawnością przetargu.
  • Jednoznaczny wybór oferty możliwy jest tylko w prostych sytuacjach, na przykład gdy jedynym kryterium jest cena. W praktyce wybór jest zazwyczaj wielokryterialny, gdyż obok ceny zakupu równie ważne są koszty eksploatacji jak i walory techniczne trudno przeliczalne na pieniądze (np. bezpieczeństwo ekologiczne, poziom hałasu itp.) Obok trudności z prawidłowym doborem wag poszczególnych kryteriów mogą wystąpić trudności z weryfikacją rzetelności ofert. Niektórzy oferenci mogą bowiem składać nierealistyczne obietnice dotyczące na przykład okresów międzyremontowych, które mogą zostać zweryfikowane dopiero po dokonaniu zakupu.

Dokonywanie zakupów w formie przetargu dla niektórych podmiotów jest wymogiem for­malno-prawnym, a w innych przypadkach jest wskazane gdy zachodzi obawa, że osoby re­prezentujące kupującego nie dbają w dostatecz­nym stopniu o interes swojej firmy, co może wynikać z niedbalstwa bądź stawiania wyżej interesów osobistych. Natomiast jeśli interes firmy jest zabezpieczony w inny sposób, na przykład poprzez skuteczny nadzór właścicielski, efektywniejszą formą może okazać się doko­nywanie zakupów w innym trybie.

Korzystną formą może być prowadzenie stałej współpracy z dostawcą wybranym na podstawie doświadczeń z eksploatacji posia­danych urządzeń, których zalety w stosunku do produktów konkurencyjnych znalazły po­twierdzenie w praktyce. Nie oznacza to ograni­czenia konkurencji, gdyż w obecnych realiach rynkowych dopływ innych ofert odbywa się w sposób ciągły, co pozwala na bieżącą we­ryfikację konkurencyjności urządzeń stałego dostawcy.

Stała współpraca zapewnia właściwą ko­munikację pomiędzy użytkownikiem i produ­centem. Może obejmować szeroki wachlarz elementów.

Sygnalizowanie przyszłych potrzeb.

Dla każdego producenta bardzo istotną kwestią jest rozeznanie przyszłego zapotrze­bowania na pompy w zakresie nowych rozwią­zań konstrukcyjnych i parametrów, z takim wyprzedzeniem aby możliwe było zakończenie prac konstrukcyjnych przed realizacją zakupu. Tradycyjne metody badania rynku, na przy­kład w formie ankiet, nie zawsze są skuteczne. Bezpośrednie sygnalizowanie przyszłych po­trzeb przez użytkownika daje korzyści obydwu stronom. Producent ogranicza ryzyko związane z inwestycją w nowy wyrób, natomiast użytko­wnik otrzymuje produkt ściśle odpowiadający jego potrzebom.

Przekazywanie informacji potrzebnych do prawidłowego doboru w warunkach prawidłowej komunikacji.

W trakcie stałych kontaktów można wy­praktykować efektywne procedury doboru nowych pomp. Użytkownik wie, które parame­try są niezbędne do dokonania optymalnego doboru i potrafi je określić, natomiast produ­cent znając warunki panujące u użytkownika nie musi za każdym razem żądać pełnego, standardowego zestawu informacji. W rezultacie można dokonać optymalnego doboru przy ograniczonym ryzyku pomyłki i umiarkowanym nakładzie pracy. Ważne jest także istnienie swobodnej dwustronnej ko­munikacji. W warunkach stałej współpracy producent nie tylko odpowiada na konkretne zapytania ofertowe zawierające sprecyzowane parametry lecz ma możliwość podjęcia dyskusji na temat przyjętych rozwiązań, zaproponować alternatywne wyjścia i dokonać weryfikacji pa­rametrów.

Zawarcie długoterminowej umowy na dostawę pomp.

W warunkach stałej współpracy możliwe jest uzgodnienie dostaw na dłuższy okres, na przykład roczny. Producentowi pozwala to obni­żyć ceny na skutek ograniczenia kosztów marke­tingu i lepszego planowania produkcji. Użyt­kownik, oprócz upustów cenowych odnosi korzyści w postaci gwarancji terminowości dostaw oraz korzystniejszych warunków płat­ności, które nie muszą być ściśle powiązane z terminami dostaw. Następuje też redukcja kosztów w dziale zaopatrzenia.

Zaangażowanie producenta w gospodarkę remontową i utrzymanie ruchu.

Bezpośrednia korzyść użytkownika ze stałej współpracy z producentem polega na tym, że służby eksploatacyjne remontowe są obeznane z eksploatowanymi urządzeniami, co redukuje koszty szkoleń i ogranicza ryzyko nieprawidło­wej eksploatacji. Jeżeli jednak użytkownik uznaje za korzystne ograniczenie własnych służb utrzymania ruchu producent może przejąć niektóre zadania w tym zakresie. Jest w stanie zaoferować stałym odbiorcom swoich pomp następujące formy usług serwisowych:

  1. Reaktywna – tradycyjna forma serwisu, w której reakcja producenta następuje na żądanie klienta (z reguły w momencie pojawienia się problemów).
  2. Kontrolna – oprócz reakcji na żądanie klienta producent przeprowadza okresowe oględziny, regulacje, porady i szkolenia (na przykład sprawdzenie osiowania, kontrola łożyskowania, regulacja dławnic, weryfikacja warunków pracy).
  3. Pełna – producent podejmuje się pełnego utrzymania ruchu (tzn. planowania i organizowania remontów pod kontrolą klienta).
  4. Eksploatacja pompowni za cenę ustaloną za m3 – producent podejmuje się kompleksowej usługi polegającej na prowadzeniu pompowania łącznie z gospodarką remontową. Ustalenie ceny za przepompowany metr sześcienny pozwala na jednoznaczne rozstrzygnięcie jaki typ pompy jest najbardziej ekonomiczny. Próby ustalania tego na etapie poszczególnych przetargów nie zawsze dają prawidłowe wyniki. Podjęcie się przez producenta pomp pompowania za cenę określoną w oparciu o metr sześcienny powoduje przyjęcie faktycznej odpowiedzialności za zapewnienia dotyczące rzeczywistych kosztów eksploatacji pomp.

Producent, w przypadku zainteresowania ze strony użytkowników, jest w stanie podjąć rozmowy na temat zapewnienia wybranej for­my usług serwisowych, bardziej złożonych niż tradycyjna, reaktywna, która stosowana jest standardowo.

Z gospodarką remontową związana jest ścisłe kwestia terminów dostaw części za­miennych. Celowe byłoby wdrożenie systemu, wprowadzającego podział części zamiennych na kategorie w zależności od częstotliwości ich wymiany i skali produkcji danego typu pompy. Kategorii tych może być pięć oznaczanych przykładowo literami od A do E, jak w tabeli.

Dla poszczególnych kategorii producent mógłby określić gwarantowane czasy dostawy, przykładowo:


 

 

tab1

Tabela 1. Kategorie części zamiennych.

A – na półce
B – 7 dni
C – 14 dni
D – 30 dni
E – 60 dni


Przynależność poszczególnych części do różnych kategorii powinna być określona przez producenta i podana do wiadomości użytkownika. Należy zdawać sobie sprawę, że utrzymywanie zapasu części zamiennych związane jest z kosztami. Możliwe powinno być negocjowanie ze stałymi klientami składów poszczególnych kategorii. Należy dodać, że zlecenie producentowi pomp prowadzenia gospodarki remontowej całkowicie uwalnia użytkownika od problemu terminu dostaw części zamiennych. Podsumowując należy stwierdzić, że nawiązanie stałej współpracy użytkownika z producentem pomp przynosi odczuwalne korzyści dla obu stron. Współpraca taka może zostać sformalizowana w postaci umowy, bądź pozostać nieformalną, opartą na długoletnich kontaktach i zaufaniu. Dalej idące formy stałej współpracy to:

  • pełna standaryzacja użytkownika
  • tzw. „partnerstwo globalne”, gdzie użytkownik – duża firma międzynarodowa – stosuje pompy jednego producenta we wszystkich swoich zakładach na całym świecie.

Przed zawarciem umów o współpracy należy rozważyć, czy korzyści wynikające z ograniczenia kosztów zakupu i gospodarki remontowej przewyższają straty związane z zawężeniem swobody pola wyboru pomp.

dr inż. Grzegorz Pakuła


Referat wygłoszono na VI Forum Użytkowników i Producentów Pomp.

Został on również opublikowany na łamach czasopisma „Pompy-Pompownie”.


Komentarz autora po 15 latach:

Pomimo tego, że tekst został napisany 15 lat temu w znacznej mierze zachował swoją aktualność. Niepokojącym zjawiskiem jest nasilanie się sygnalizowanej już 15 lat temu tendencji do przerostu wymagań formalno-prawnych ponad technicznymi w specyfikacjach przetargowych dotyczących pomp. Porównanie objętości zajmowanej w specyfikacjach na przykład przez opis wymagań co do gwarancji bankowych, formatu w jakim wymagane są dokumenty itp. z objętością zajmowaną przez opis wymagań technicznych wskazuje na wyraźną przewagę tych pierwszych. Bardzo często jako specyfikacje techniczne publikowane są standardowe dokumenty zawierające ogólne i nieistotne wymagania, przy jednoczesnym braku wyspecyfikowania parametrów o kluczowym znaczeniu dla doboru pompy. Powszechną praktyka staje się zamieszczanie w specyfikacjach przetargowych ogólnych wzorów umów nie przystających do danego przypadku, jak na przykład przenoszenie na poddostawcę pomp wszystkich klauzul kontraktu na budowę bloku energetycznego zawartego pomiędzy generalnym wykonawca a firmą energetyczną. Można odnieść wrażenie, że wiele specyfikacji przetargowych pisanych jest przez prawników i ekonomistów, a nie przez techników. Oczywiście, stworzenie prawidłowej struktury formalno-prawnej dla kontraktu jest ważne, lecz nie może to pomijać uzgodnienia zasadniczych kwestii technicznych. Biura projektowe, poza chlubnymi wyjątkami, często „nie czują” pomp i nie są w stanie prawidłowo sformułować wymagań ani kryteriów wyboru. Jednocześnie daje się jednak zauważyć pozytywna tendencja polegająca na tym, że pomimo formalno-prawnych utrudnień postulowana w artykule współpraca pomiędzy producentami i użytkownikami pomp w wielu przypadkach funkcjonuje. W ciągu 15 lat od napisania tekstu pojawiły się liczne przykłady nawiązania partnerskiej współpracy w postulowanej formie, dzięki czemu zostały zaprojektowane i zrealizowane układy pompowe stojące na wysokim poziomie technicznymm , a ich eksploatacja prowadzona jest prawidłowo. Tym niemniej apel o partnerską współpracę na polu technicznym zachowuje swoją aktualność.”

 

 

„Tokarnia i karabin” – Stanisław Monarski


Rodzice Stanisława Monarskiego (Mondszajna): Henryk i Michalina z domu Czernuszewicz, Kijów 1916r.


Nasze rodowe nazwisko brzmi Mondszajn. W języku niemieckim pisze się Mondschein. Mond to księżyc, zaś Schein — światło. Oba wyrazy złożone razem oznaczają „światło księżyca”. Wszyscy znają „Mondschein Sonate”, czyli „Sonatę księżycową” Ludwiga van Beethovena. Z notatek mojego ojca Henryka ustaliłem, że mój pradziadek, Karol Mondszajn, zawarł związek małżeński z moją prababką Franciszką Fejgą. Oboje mieszkali w czeskim mieście Bystřice pod Hostýnem w zaborze austriacko-węgierskim. Karol z zawodu był stolarzem.

Z tego związku w Bystřice urodził się w 1868 roku mój dziadek, który w wieku dorosłym przejął od ojca zawód stolarza. Na chrzcie otrzymał imię Franciszek.

Przyszła żona Franciszka Mondszajna — Władysława Helena Szyling — urodziła się 15 marca 1868 roku. Była córką Andrzeja Szylinga, wyznania ewangelickiego, z zawodu kowala, i Leonory Szyling z domu Zienkiewicz, mieszkanki wsi Łukowo niedaleko Makowa Mazowieckiego. Zienkiewiczowie z nadania króla Jana III Sobieskiego byli zaliczeni do tzw. szlachty gołota (łapciowej). Rodzice babci zamieszkali w Warszawie. Andrzej Szyling był właścicielem dorożki konnej, którą sam obsługiwał. Pochowano go na Cmentarzu Bródnowskim.

Franciszek Mondszajn i Władysława Helena Szyling, córka Leonory, zawarli związek małżeński 10 czerwca 1888 roku w Warszawie, w dzielnicy Praga. Odpis aktu małżeństwa jest pierwszym odnalezionym przeze mnie dokumentem, w którym nazwisko Mondschein podano prawidłowo.

Franciszek i Władysława Helena, czyli mój dziadek i moja babcia, mieszkali na Pradze przy ulicy Grochowskiej 18 (przed zmianą numeracji), nad Jeziorem Kamionkowskim. Mój ojciec, który był ich najstarszym dzieckiem, urodził się 30 maja 1890 roku. Miał dwie siostry — Leokadię i Stefanię — oraz brata Jana. Dziadek był stolarzem i jednocześnie zapalonym wędkarzem. Na jesieni 1904 roku w czasie łowienia ryb wpadł do Jeziora Kamionkowskiego. Przeziębił się, zachorował na zapalenie płuc i zmarł. Miał 36 lat. Po śmierci Franciszka całkowitą opiekę nad dziećmi przejęła Władysława Helena. Potem w utrzymaniu rodziny pomagał jej Henryk, który w szkole rzemieślniczej zdobył zawód montażysty wodociągowych pomp turbinowych i turbin parowych, przeznaczonych dla zakładów hydrodynamicznych zasilających w wodę i energię elektryczną mieszkańców dużych miast.

Ojciec, po ukończeniu piętnastu lat, wstąpił na praktykę do zakładu ślusarskiego Adama Wasznieckiego przy ulicy Trębackiej 13. Skończył ją po trzech latach — 1 września 1908 roku. Otrzymał książkę czeladnika. Przeszło rok był bezrobotny. Dopiero 22 stycznia 1910 roku dostał pracę w Fabryce Ślusarskiej Leona Ogórkiewicza i Jana Zagórnego.

2 lutego 1911 roku zatrudnił się jako monter w Zakładach Mechanicznych Brandel, Witoszyński i S-ka. Ojciec zaczął dobrze zarabiać. Mógł utrzymać matkę i rodzeństwo. W młodości z kolegami uprawiał taternictwo i zapasy w klubie sportowym „Sokół”.

W 1914 roku władze Kijowa przedstawiły fabryce Brandla ofertę zakupu i uruchomienia pomp wodociągowych. Właściciele fabryki po rozmowie z ojcem wysłali go do Kijowa w celu zrealizowania zamówienia. Już po przybyciu na miejsce ojciec dowiedział się, że umowę rozszerzono o zamontowanie turbiny parowej z prądnicą w garbarni skór w Berdyczowie.


Rodzice Stanisława Monarskiego (Mondszajna): Henryk i Michalina z domu Czernuszewicz, Kijów 1916r.

Rodzice Stanisława Monarskiego (Mondszajna): Henryk i Michalina z domu Czernuszewicz, Kijów 1916r.


Po zmontowaniu i uruchomieniu agregatów energo-hydraulicznych Henryk nie zdążył wrócić do Polski. Zastała go rewolucja. W tym czasie w Kijowie wraz z nim przebywali także jego matka, siostry i brat, których zaprosił w odwiedziny.

Ojciec utracił pracę w stacji pomp wodociągowych w Kijowie. Zatrudnił się jako sanitariusz w miejscowym szpitalu. Po ukończeniu kursu został maszynistą parowym. Prowadził pociągi towarowe i pasażerskie na trasie Kijów-Berdyczów.

W 1919 roku, pracując jako maszynista w radzieckiej Ukrainie, poznał moją mamę Michalinę Czernuszewicz z domu Stebanowską. Jej rodzina mieszkała w Berdyczowie. Matka, czyli moja babka, pochodziła z rodziny polskiej, a ojciec, czyli mój dziadek — z ukraińskiej.


Henryk Monarski (w środku) przy tokarce.

Henryk Monarski (w środku) przy tokarce.


W 1922 roku wszyscy wrócili do kraju. Moi rodzice zamieszkali w pojedynczej izbie w parterowym drewniaku przy ulicy Księcia Janusza (obecnie Olbrachta) na Woli. Rodzice mieli trzech synów i córkę Janinę. Ja urodziłem się 23 czerwca 1924 roku.

Tuż po skromnym urządzeniu się ojciec podjął pracę u inż. Stefana Twardowskiego w fabryce wybudowanej na Grochowskiej. Był to już zakład z rozszerzonym profilem produkcji. 11 listopada 1918 roku Stefan Twardowski zaczął produkować turbiny parowe. Osłabiony ciężkimi warunkami życia na Ukrainie, ojciec zachorował na tyfus. Leżał w Szpitalu Zakaźnym przy ulicy Wolskiej. Jego stan był tak ciężki, że wezwano księdza, który udzielił mu ostatniego namaszczenia.

W okresie pobytu ojca w szpitalu matka szukała pracy. Pomogli jej potomkowie Gustawa Gebethnera, założyciela i współwłaściciela znanej firmy wydawniczo-księgarskiej w Warszawie. Plac i dom, w którym mieszkali rodzice, przylegał do posiadłości Gebethnerów. Zaprzyjaźnili się. Pomimo różnicy zawodów zbliżyły ich nazwiska: Gebethner-Mondszajn. Z pomocą Gebethnerów moja mama została przyjęta do pracy w Fabryce Szlenkiera. Rodzice wzięli ślub 25 stycznia 1923 roku w Kościele św. Stanisława na Wolskiej.

Pracując w zakładzie inż. Stefana Twardowskiego, oprócz posiadanego zawodu specjalisty pomp wirnikowych, ojciec zdobył zawód montera turbin parowych. Był szanowanym i zdolnym fachowcem. Z domu do pracy miał bardzo daleko. Tramwaje do ulicy Księcia Janusza nie dojeżdżały. Musiał dojść do Młynarskiej, a potem jechał z przesiadkami na Grochowską. Dopiero w 1929 roku do ulicy Księcia Janusza doprowadzono linię tramwajową.

Mój ojciec kierował zespołem, który zmontował wyprodukowane w zakładach inż. Twardowskiego pompy w Zakładzie Filtrów Pospiesznych. Uroczystego uruchomienia tego obiektu dokonał 23 marca 1933 roku — w 50. rocznicę istnienia wodociągów i kanalizacji — prezydent Ignacy Mościcki.

Stefan Twardowski był nie tylko wysokiej klasy specjalistą, ale także bardzo ludzkim szefem w stosunku do zatrudnionych pracowników. Udzielał im między innymi pomocy materialnej przy budowie własnych domków w okolicy Warszawy. Z tej pomocy skorzystał i mój ojciec, decydując się na budowę w Nowym Rembertowie piętrowego domu rodzinnego przy ulicy Bocheńskiego (dawniej Sosnkowskiego). Obok, na tej samej ulicy, piętrowe domy budowało rodzeństwo ojca: Leokadia, Jan i Stefania. Leokadia ukończyła studia na Wydziale Filologicznym Uniwersytetu Warszawskiego i otrzymała pracę na tej uczelni. Jan — tokarz, pracował w Polskich Zakładach Lotniczych. Stefania uczyła polskiego, historii i geografii w szkole.

W celu dopilnowania tempa i jakości budowy domu przeprowadziliśmy się z ulicy Księcia Janusza do Nowego Rembertowa. Stolarz Antoni Frankiewicz z rodziną zaproponował nam zamieszkanie u siebie. Nowy Rembertów przeżywał wtedy bum budowlany. Szybko powstał obok „starego” Rembertowa, leżącego po lewej stronie linii kolejowej.


Od lewej: Stanisław Monarski i Edward Czerwiński junior.

Od lewej: Stanisław Monarski i Edward Czerwiński junior.


Przeprowadziliśmy się do jeszcze niewykończonego budynku — zajęliśmy lokal na parterze. Z Warszawy przyjechali pozostali członkowie rodziny mojego ojca i podobnie jak my zamieszkali w pojedynczych pokojach niewykończonych domów. Chodziłem wtedy do pierwszej klasy prywatnej szkoły w Starym Rembertowie przy ulicy Strażackiej, bo szkoła powszechna była jeszcze w budowie. Mama była w ciąży — 17 września 1931 roku urodził się mój brat Zdzisław Wojciech.

Ojciec często wyjeżdżał na montaż pomp i turbin parowych, dlatego matka, oprócz sprawowania opieki nad synami, musiała zajmować się budową. Budowę domów rodzinnych zakończono w 1933 roku.

W czasie wakacji, przed pójściem do pierwszej klasy gimnazjum, w sierpniu 1937 roku ojciec zabrał mnie do Rumii. Miał zmontować i uruchomić pompy wirnikowe w stacji pomp dostarczającej wodę pitną do Gdyni. Radość moja była wielka. Dla mnie była to wielka wyprawa.

Wyruszyliśmy wieczorem pociągiem osobowym. Nad ranem pociąg zatrzymał się w Gdańsku. Do naszego przedziału wszedł pruski żandarm w granatowym mundurze. Na głowie miał bardzo błyszczący metalowy hełm z niemieckim orłem. Sprawdził dokumenty tożsamości i opuścił przedział. Po chwili weszli żołnierze polscy i dokonali tej samej czynności. Kiedy pociąg ruszył, poprosiłem ojca o wyjaśnienie tego zdarzenia. Powiedział, że przekroczyliśmy granicę polsko-niemiecką. Do Rumii dojechaliśmy w południe. Ojciec miał już zamówiony pokój — noclegi z wyżywieniem — u gospodarza Kaszuba. Był okres żniw. Ojciec szedł do pracy na stację pomp, a gospodarz brał mnie ze sobą w pole, do którego dowoził nas zaprzęg złożony z furmanki i dwóch koni-kasztanów. Pozwalał mi jechać na koniu na oklep, póki z niego nie spadłem.

Kilka razy odwiedzałem ojca w pompowni i podziwiałem jego mistrzostwo w zawodzie montera pomp.

W 1939 roku ukończyłem piętnaście lat. Miałem za sobą szkołę powszechną w Nowym Rembertowie i dwie klasy gimnazjum prowadzonego przez Zakon Księży Salezjanów w Sokołowie Podlaskim.

Po wkroczeniu Niemców do Polski produkcja zakładów przemysłowych została zatrzymana. Ojciec był bezrobotny. Od wielkiej biedy uratowała nas matka. Otworzyła sklep — budkę spożywczą handlującą zapasami produktów sprzed okupacji. Po ponownym uruchomieniu przez inż. Stefana Twardowskiego zakładów ojciec znowu podjął w nich pracę. Zapotrzebowanie na pompy i turbiny parowe wzrosło także z powodu zniszczeń wojennych.


Syn Edwarda Czerwińskiego (od lewej) i Stanisław Monarski.

Syn Edwarda Czerwińskiego (od lewej) i Stanisław Monarski.


Młodzież została pozbawiona nie tylko możliwości nauki, ale także była narażona na wiele niebezpieczeństw ze strony hitlerowców. Dlatego trzech pracowników — Szczepan Łazarkiewicz, Edward Czerwiński i mój ojciec — zwróciło się do właściciela zakładu z prośbą o przyjęcie do pracy członków ich rodzin. Inżynier Stefan Twardowski ich prośby uwzględnił. Na naukę zawodu ślusarza przyjął synów Edwarda Czerwińskiego: Edwarda i Stefana. Na naukę zawodu tokarza — Leszka Łazarkiewicza, bratanka konstruktora pomp inż. Szczepana Łazarkiewicza i mnie. W zakładzie pracował kolega Leszka Łazarkiewicza — Ryszard Laskowski. Leszek Łazarkiewicz i Ryszard Laskowski, podobnie jak ja, mieszkali w Rembertowie i przez całą okupację działali w organizacjach podziemnych, kolejno w Polsce Niepodległej, Mieczu i Pługu, a od marca 1942 roku w Armii Krajowej. Leszek przybrał konspiracyjny pseudonim „Atos” (jak jeden z muszkieterów), Ryszard — „Qvintus” (piąty), a ja — Parvus (mały). Każdego rana spotykaliśmy się o godzinie szóstej trzydzieści na stacji Rembertów i jechaliśmy razem do pracy. W godzinach rannych wagony w pociągach elektrycznych na trasie Mińsk Mazowiecki–Warszawa Wschodnia były tak przepełnione, że tylko po „stoczeniu walki” mogliśmy wsiąść. Ściśnięci jak sardynki w puszcze dojeżdżaliśmy do Wschodniego, a stamtąd pieszo lub tramwajem docieraliśmy do fabryki.

Wejścia na teren zakładu pilnowało dwóch dyżurnych: Jan Drzazga, stróż nocny, i Wojciech Kowalski, były kierowca właściciela zakładu. Rano, zawsze po naciśnięciu dzwonka, otwierał nam Wojciech Kowalski. Po powitaniu z kolegami udawaliśmy się do szatni, by założyć ubrania robocze.

Po zmianie odzieży zajmowaliśmy swoje stanowiska pracy. Leszek przy tokarni — jego nauczycielem zawodu był Karol Kuch. Ryszard  – w narzędziowni, którą obsługiwał ślusarz Antoni Anterszlak. Moim pierwszym nauczycielem obróbki skrawaniem był Jan Mondszajn, brat ojca, który przed wojną pracował w Polskich Zakładach Lotniczych w Warszawie. W hali produkcyjnej, oprócz napędu maszyn obróbki skrawaniem transmisją pasową, pracowały cztery tokarnie „Beryngery” z indywidualnym napędem silnikiem elektrycznym i skrzynią zmiany biegów typu Norton. „Beryngery” obsługiwali: Bonifacy Stolarkiewicz, Józef Raczko, Bronisław Perkowski i Wacław Szymański. W 1940 roku, w okresie masowych łapanek, Bronisława Perkowskiego i trasera Mariana Dudka Niemcy wywieźli do Auschwitz. Stanowisko trasera zajął Aleksander Karczewski. Bronisław Perkowski wrócił, a Marian Dudek zmarł z wycieńczenia.

Naukę obróbki skrawaniem metali — pod okiem stryja — rozpoczynałem od toczenia bolców z kołnierzem cylindrycznym i stożkowym zakończonych gwintem calowym pod nakrętkę. Były one przeznaczone do sprzęgania silników elektrycznych z pompami turbinowymi i turbin parowych z agregatami prądotwórczymi. Ignacy Złotkowski nauczył mnie posługiwania się ciężkim młotem przy zaprawianiu noży tokarskich i ich hartowaniu w oliwie i wodzie na kolor niebieski. Pierwsze zetknięcie z nim wypadło fatalnie. Zamiast uderzyć w końcówkę rozżarzonego do czerwoności noża, uderzyłem w kowadło. Młot odskoczył, wyrwał się z moich rąk i upadł na podłogę. Reprymenda pana Ignacego była odpowiednio mocna. Nauka nie poszła w las. Taki wypadek się więcej nie powtórzył.


Od lewejŁ Leszek Łazarkiewicz (tokarz) i Ryszard Laskowski (ślusarz).

Od lewejŁ Leszek Łazarkiewicz (tokarz) i Ryszard Laskowski (ślusarz).


Moja tokarka stała przy ścianie. Z okien widziałem wejście do biura, a za nim naszego sąsiada — Polskie Zakłady Optyczne. Obok mnie po lewej stronie pracował stryjek. Za mną pracowali: Henryk Stanisławski na drugiej tokarni i wytaczarce oraz najstarszy wśród pracowników tokarz Teofil Fernik. Każdego dnia o godzinie ósmej mistrz narzędziowni Antoni Anterszlak polecał uczniowi Ryszardowi Laskowskiemu uruchamianie na hali produkcyjnej dwóch transmisji pasowych. Na ten sygnał załoga, licząca siedemdziesiąt osób, przystępowała do pracy. Przed godziną dziewiątą do biura przychodził — widziałem go przez okno — kierownik działu technicznego badania turbin, inżynier Wacław Twardowski. Do biura o tej porze przychodzili także: kierownik produkcji Stanisław Kruś, główny konstruktor inż. Szczepan Łazarkiewicz oraz księgowy Bohdan Kozerski, który w sobotę wypłacał „tygodniówki”. Przyjęci razem ze mną praktykanci zarabiali tygodniowo po około 150 złotych. Te pierwsze otrzymywane za pracę „apanaże” oddawałem ojcu i matce.

Nieoczekiwanie — zarówno dla mnie, jak i dla ojca — Jan Mondszajn opuścił zakład inż. Stefana Twardowskiego. Został przyjęty do zakładów telefonicznych (Dzwonkowej) przy ulicy Grochowskiej. Obydwaj byliśmy jego decyzją bardzo rozczarowani, ponieważ jeszcze nie poznałem wielu czynności niezbędnych do obsługi tokarki. Szczególnie operacji nacinania różnych rodzajów gwintów calowych i metrycznych ze skokami parzystymi i nieparzystymi i ustawiania kół zębatych w „gitarze”.

Moje zmartwienie nie trwało długo. Majster Wincenty Piotrowski, mój ojciec i Henryk Stanisławski zakomunikowali mi, że pan Stanisławski będzie się mną opiekował do chwili otrzymania tytułu czeladnika. Stefan Twardowski w okresie okupacji zorganizował w dwóch pomieszczeniach przylegających do magazynu surowców kuchnię i stołówkę, w której w przerwie — między godziną dwunastą a dwunastą trzydzieści — wydawano smaczne zupy regeneracyjne. Polecił również wykonać i ustawić w pomieszczeniu młynek zbożowy, w którym pracownicy mogli przetwarzać ziarna zbóż na mąkę lub kaszę. Ten przykład zachęcił do produkcji nielegalnej, ubocznej, tzw. fuch dla zaspokojenia własnych potrzeb domowych, na którą właściciel zakładu i majster patrzyli z przymrużeniem oka.

Na boku wykonywano także karbidówki, przydatne szczególnie w miejscowościach położonych w okolicy Warszawy, w których były częste przerwy w dostawie prądu. Wytwarzano również urządzenia do produkcji bimbru z żyta, melasy lub cukru. Koledzy ślusarze dla tokarzy wykonywali zamki i specjalne zasuwy, chroniące przed włamaniem do piwnic i komórek.

Oprócz zdobywania zawodu tokarza nadarzyła mi się okazja spróbowania swoich sił na scenie. Kierownik Szkoły Podstawowej nr 2 Zdzisław Sosnowski i Maria Pigułowska postanowili zająć się byłymi uczniami, tworząc młodzieżowy teatr amatorski. Na organizację takiego teatru pozwalała olbrzymia sala gimnastyczna szkoły. W czasie okupacji na tej „scenie” występowały moje koleżanki: Janina Wróblewska, Zofia Wysocka i Barbara Korzeniowska. A także koledzy: Marian Łączyński, Jan Świdziński, Tadeusz Janczar (wtedy jeszcze noszący nazwisko Musiał), Józef Nalberczak, Tadeusz Bienias, Jan Pytka, Zbigniew Neffe i Ryszard Laskowski.

Zespół młodych amatorów pod kierownictwem Zdzisława Sosnowskiego i Marii Pigułowskiej
wystawił między innymi: „Grube ryby” Michała Bałuckiego, „Śluby panieńskie” Aleksandra Fredry i „Chatę za wsią” według powieści Józefa Ignacego Kraszewskiego.

W „Chacie za wsią” zagrali między innymi: Zofia Zarzycka (Aza), Ryszard Wilczyński (Tumry), Leszek Łazarkiewicz (swat). Mnie powierzono rolę Aprasza, której — podobnie jak innych — uczyłem się w domu i w pracy na tokarce, w czasie wstępnych operacji tzw. skórowania.

Przed premierą nasza reżyserka Maria Pigułowska poprosiła, abym — dla upodobnienia się do Cygana — zrobił sobie trwałą ondulację. Rodzice wyrazili na to zgodę. Moja czupryna wzbudziła sensację w zakładzie. Jeździłem do pracy i wracałem do Rembertowa z kolegą Leszkiem Łazarkiewiczem. Pewnego dnia — już po zmianie fryzury, ale jeszcze przed premierą „Chaty za wsią” — gdy, jak zwykle, szliśmy razem po pracy na Dworzec Wschodni, na rogu Targowej i Grochowskiej zauważyłem dwóch Niemców w mundurach żandarmów polowych. Jeden z nich dziwnie zareagował na mój widok. Po przejściu kilku kroków usłyszałem krzyk: — Halt! Halt! Podszedłem do żandarma. Zażądał ausweisu lub kenkarty. Kiedy zacząłem z wewnętrznej kieszeni kurtki wyciągać kenkartę, żandarm wyjął nagle z kabury pistolet parabellum i krzyknął: — Hände hoch! — jednocześnie wcisnął lufę pistoletu w mój brzuch. Drugi żandarm wyciągnął kenkartę i zaczął głośno powtarzać moje nazwisko. Zapytał, czy jestem Cyganem. Przydała mi się znajomość niemieckiego. Odparłem, że jestem Polakiem. Tak samo odpowiedziałem na kolejne pytanie, czy jestem Żydem. Wyjaśniłem też, że pracuję jako tokarz w fabryce pomp. — Komm mal her! — rozkazał jeden z żandarmów i zaprowadził mnie do bramy. Tam stwierdził, że Żydem nie jestem. Oddał kenkartę i powiedział, bym sobie szedł precz. Po powrocie do Rembertowa, jeszcze zanim poszedłem do domu, wstąpiłem do fryzjera. Kazałem się doprowadzić do stanu łysego. Nazajutrz moja głowa, z której zniknęła ondulacja i czarne włosy „Cygana”, wywarła w fabryce wielkie wrażenie. W czasie przerwy na posiłek opowiedziałem o wszystkim kolegom.

W lipcu 1942 roku, po szesnastu miesiącach pracy na tokarni z napędem pasowym od transmisji, majster Wincenty Piotrowski i Henryk Stanisławski wezwali mnie i oznajmili, że mam przejąć tokarnię „Beryngera”, na której pracował Bronisław Perkowski. Była to dla mnie radosna niespodzianka. Zostałem uznany za dobrego i sprawnego pracownika.

Tokarnia, którą mi powierzono, w porównaniu z pasową posiadała napęd indywidualny połączony ze skrzynią biegów. Na takiej tokarni obroty wrzeciona do skórowania i wykańczania części oraz łączenia kół zębatych na gitarze w skrzyni dla wykonywania gwintów
calowych i metrycznych można było ustalać odpowiednim położeniem dźwigni. Jej obsługa dawała zadowolenie i satysfakcję z pracy.

Z wielką atencją zawsze wspominam mojego opiekuna i nauczyciela zawodu. To jego zasługa, że majster powierzył mi nowoczesną tokarnię.

Wśród praktykantów panowały koleżeńskie stosunki i wzajemna życzliwość.

16 października 1942 roku (ojciec był na montażu wyjazdowym) wyszedłem rano do pracy. W drodze do stacji kolejowej spotkałem kolegów Leszka Łazarkiewicza i Ryszarda Laskowskiego. Wiał tak silny wiatr, że forsując go, szliśmy po trotuarze nisko pochyleni. Kiedy weszliśmy na peron, ludzie oczekujący na przyjazd pociągu elektrycznego spoglądali w ciszy w stronę „starego” Rembertowa. Tuż obok stacji na dwóch szubienicach wisiało dziesięć ciał. Byli to powieszeni Polacy — więźniowie Pawiaka, działacze konspiracyjni, głównie żołnierze Gwardii Ludowej i członkowie Polskiej Partii Robotniczej. Widok kołysanych przez wiatr martwych postaci, skrzypienie drewnianych szubienic i martwa cisza zebranych na peronie ludzi potęgowały stres.


16 października 1942 roku przy dworcu kolejowym w Rembertowie powieszono dziesięciu więźniów Pawiaka.

16 października 1942 roku przy dworcu kolejowym w Rembertowie powieszono dziesięciu więźniów Pawiaka.


Ciągle brakowało drewna używanego do rozpalania torfu lub węgla w kuchni i piecu, dlatego po drewno wyprawiałem się z kolegami do lasu. Pewnego dnia aresztowali nas dwaj żołnierze Wehrmachtu. Doprowadzili nas na rembertowski poligon artyleryjski i zamknęli w celi. Niemcy oznajmili nam, że zostaniemy wywiezieni do Rzeszy na roboty przymusowe. To nas trochę uspokoiło, że nas nie rozstrzelają.

Pod wieczór drzwi celi otworzyły się i tłumacz niemiecki poinformował mnie oraz dwóch kolegów: Knapa i Kesa, że jesteśmy zwolnieni z aresztu. Było to dla nas wielkie zaskoczenie i ulga zarazem. Okazało się, że uwolnienie zawdzięczaliśmy nazwiskom. Nasze rodziny wytłumaczyły, że są one pochodzenia austriackiego. Pomogły również cztery butelki bimbru. Zatrzymany i ukryty odbiornik radiowy z anteną był źródłem informacji przekazywanych z Anglii przez polskich sprawozdawców. Radowały nas informacje o frontowych sukcesach angielskich, amerykańskich, francuskich, polskich i radzieckich wojsk.

Podaną przez radio wiadomość o wielkiej klęsce Niemców pod Moskwą potwierdzały przejeżdżające przez stację w Rembertowie ze wschodu na zachód liczne transporty kolejowe z rannymi niemieckimi, hiszpańskimi i włoskimi żołnierzami.

W maju 1943 roku — po przejściu kursu posługiwania się bronią strzelecką różnych kalibrów i wzorów, trzonkowymi granatami produkcji niemieckiej, aparaturą łączności polowej — Armia Krajowa w Rembertowie zarządziła przeprowadzenie ćwiczeń taktycznych.

Wykładowcami tej specjalności byli Eugeniusz Bocheński, pseudonim „Dubaniec”, i Stefan Łyszkiewicz, pseudonim „Pechowiec”. W niedzielę o godzinie szóstej rano na linii przed lasem Buchaka, wzdłuż ulicy Działyńczyków, zajęło pozycję około dwustu AK-owców bez broni. Dokonaliśmy pozorowanego natarcia na punkt triangulacyjny w miejscowości Groszówka, położonej na wschód od Rembertowa. Omówienie ćwiczenia odbyło się przy wieży triangulacyjnej. Rozkaz rozejścia się padł około godziny dziewiątej trzydzieści.

Wracali ze mną koledzy: Zdzisław Awiło, Jan Pytka, Tadeusz Bienias. Słońce, znajdujące się za naszymi plecami, świeciło ostro. Idąc przez zarośla i krzaki, ujrzeliśmy pojedyncze błyski, a za chwilę konny oddział żołnierzy niemieckich poruszający się na drodze gruntowej w kierunku punktu triangulacyjnego. Mieliśmy szczęście, że wcześniej zakończono ćwiczenia. Poza tym uratowały nas błyski od wypolerowanych hełmów.

10 kwietnia 1944 roku Armia Krajowa zlikwidowała na ulicy Olbrachta 16 (obecnie ulica Republikańska) w Rembertowie konfidenta  gestapo Artura Fischera. Wyrok wykonał „Julian” — Władysław Granowski. W akcji brał udział mój kolega, AK-owiec „Atos” — Leszek Łazarkiewicz.

Mój ojciec, przewidując bliskie zakończenie wojny i możliwość ofensywy wojsk radzieckich na Warszawę, która mogła zakończyć się zniszczeniem zakładu, poprosił inż. Stefana Twardowskiego o wydanie mi zaświadczenia potwierdzającego zatrudnienie w Zakładach Mechanicznych.

Pod koniec sierpnia dochodzący ze wschodu huk dział artyleryjskich i przeloty samolotów bojowych z czerwoną gwiazdą na skrzydłach dawały nadzieję, że zbliża się wyzwolenie Rembertowa przez wojska radzieckie. O przegranej wojnie przez Niemców świadczyły liczne przejeżdżające przez Rembertów na zachód pociągi sanitarne z wagonami towarowymi zapełnionymi rannymi żołnierzami Wehrmachtu.

Na początku sierpnia 1944 roku żołnierze Wehrmachtu zaczęli zabierać z domów mężczyzn do zorganizowanego obozu pracy przymusowej na terenie „Pocisku” w Rembertowie, w którym przed wojną produkowano zapalniki i głowice pocisków artyleryjskich. Ojciec kazał mi się schować w naszej kryjówce, twierdząc, że jego nie wezmą, bo jest już dość stary — miał wtedy 54 lata. Stało się inaczej, niż przewidywał. Zabrali go. Zrozpaczona matka trzeciego dnia poprosiła, abym się sam zgłosił do obozu i zaopiekował ojcem. Jeszcze tego samego dnia udaliśmy się z matką do „Pocisku”. Zobaczyliśmy obóz ogrodzony drutami kolczastymi. W jego rogach stały dość wysokie wieże strażnicze. Za drutami byli moi koledzy i ich ojcowie. Niemiecki komendant obozu chętnie przychylił się do mojej prośby dobrowolnego zgłoszenia się do pracy w obozie. Wszedłem za bramę. Ojciec był niezadowolony, ale potem okazało się, że decyzja mamy była słuszna, bowiem uratowała nas przed utratą życia.

W „Pocisku” musieliśmy demontować urządzenia produkcyjne i ładować je na wagony towarowe. Po zakończeniu tej roboty kazano nam wyrąbywać w miejscowym lesie sosny i budować z oczyszczonych okrąglaków tzw. kozły hiszpańskie. Dostarczaliśmy je na drugą linię obrony niemieckiej. Po ich ustawieniu wracaliśmy pod konwojem do obozu. Spożywaliśmy menażkę wodzianki i w ubraniach układaliśmy się do spania. W nocy reflektory z wież oświetlały cały obóz.

W obozie tłumaczem był Ukrainiec w mundurze własowca — Jan Kazimierczuk. Uprzedził ojca o zamiarze przeniesienia obozu i poradził, aby uciekł wraz ze mną. Uciekliśmy w czasie kolejnego wyrębu chojaków. Kryjąc się w gęstym lesie i zaroślach, dotarliśmy do domu. Po kolacji na nocny odpoczynek schowaliśmy się w zamaskowanych kryjówkach na poddaszu.

Ukrainiec uratował nam życie. Ryszard Knap, mój kolega, został z innymi „obozownikami” przewieziony do Prus Wschodnich w rejon Mazur. Kopał okopy, budował zapory z kozłów hiszpańskich. Potem wraz z innymi został wywieziony do Mauthausen. Tam zmarł
z wycieńczenia.

9 września 1944 roku obudziły nas samoloty lecące na niskim pułapie i odgłosy wybuchających bomb. Od jednej z nich zatrząsł się cały dom. Godzinę później usłyszeliśmy tupot biegnących i seryjne wystrzały z broni strzeleckiej. Kiedy strzały umilkły, wyszliśmy z ukrycia. Zobaczyliśmy żołnierzy radzieckich. Rodzice powitali ich i podziękowali za wyzwolenie.

11 września rozpoczęto przyjmowanie młodzieży do Wojska Polskiego. Zygmunt Duszyński — komendant Ochotniczej Straży Pożarnej w Rembertowie, dowódca Gwardii Ludowej prawobrzeżnej Warszawy, a później wiceminister obrony narodowej — zaproponował AKowcom wspólne wstępowanie do Wojska Polskiego. Wyraziłem chęć wstąpienia. Podobnie uczynili moi koledzy z AK: Tadeusz Bienias, Zdzisław Awiło, Jan Pytka i Jan Świdziński.

Zostałem żołnierzem 2. kompanii ciężkich karabinów maszynowych „Maksim” 6. pułku piechoty 2. Dywizji Piechoty I. Armii Wojska Polskiego. Zajęliśmy stanowiska ogniowe na wale prawego brzegu Wisły, po prawej stronie zniszczonego mostu kolejowego, naprzeciwko Cytadeli Warszawskiej.

Dowodziłem drużyną CKM „Maksim” i byłem łącznikiem między dowódcą 2. kompanii CKM i dowódcą 2. batalionu naszego pułku. W czasie wykonywania zadania łącznikowego spotkałem Leszka Łazarkiewicza i Ryszarda Laskowskiego. Obydwaj służyli w tym samym co ja pułku. Ryszard w 1. batalionie był, tak jak ja, dowódcą drużyny CKM. Leszek pełnił służbę wartowniczą przy sztabie pułku. Szczęście nam dopisało. Przeżyliśmy okupację hitlerowską i służbę na pierwszej linii frontu. Po wojnie, w czasie spotkań towarzyskich, często wspominaliśmy ten okres. Ryszard Laskowski w 2007 roku ukończył 80 lat. Po wojnie był radiooficerem dalekomorskiej floty rybackiej. Mieszka w Świnoujściu.Utrzymuję z nim nadal stały kontakt telefoniczny.

Nasz kolega Leszek, niestety, zmarł w 2005 roku.

Gdy w stopniu kaprala dowodziłem drużyną CKM i potem, gdy po opuszczeniu frontu byłem słuchaczem Szkoły Oficerskiej Piechoty nr 2 w Lublinie, mój ojciec składał na Grochowskiej pompy i turbiny dla zniszczonej w czasie Powstania Warszawskiego elektrowni na Powiślu. W jej odbudowie pomagali specjaliści radzieccy — ZSRR dostarczył niezbędne materiały budowlane. Zakłady Mechaniczne inż. Stefan Twardowski wykonały dla elektrowni zespoły turbin i pomp. Ich montażu dokonali pracownicy fabryki pod kierownictwem Henryka Mondszajna (Monarskiego). Pierwszy turbozespół Elektrowni Warszawskiej uruchomiono 25 kwietnia 1945 roku. Uroczyste otwarcie elektrowni odbyło się w obecności prezydenta Bolesława Bieruta, premiera Edwarda Osóbki-Morawskiego i ministra obrony narodowej generała Michała Roli-Żymierskiego.

Ojciec przeszedł na zasłużoną emeryturę w 1967 roku. W zawodzie ślusarza i montera przepracował łącznie 61 lat. Zmarł 4 maja 1972 roku, w wieku 82 lat.

W aktach urodzenia, chrztu, ślubów i innych dokumentach nasze nazwisko rodowe było często wpisywane z poważnymi błędami, na które moi przodkowie nie zwracali uwagi.

Z powodu nazwiska Mondszajn moich rodziców i mnie spotykały czasami humorystyczne, a w czasie okupacji przykre sytuacje grożące utratą życia. Dlatego też, dla uniknięcia szykan, po porozumieniu z moimi rodzicami i z myślą o naszych następcach, 30 stycznia 1962 roku zmieniliśmy nazwisko na Monarski.


Henryk Monarski (Mondszajn), doskonały monter wyjazdowy, był nazywany ambasadorem warszawskiej fabryki. Pompy zainstalowane przez Henryka Monarskiego dostarczały m.in. wodę mieszkańcom Gdyni.


Płk mgr inż. w stanie spoczynku Stanisław Monarski, syn Henryka Monarskiego,
pracownik Zakładów Mechanicznych inż. Stefan Twardowski w latach 1941-1944.

Pompy do cieczy zawierających ciała stałe.

Wprowadzenie.

Proces pompowania mieszanin ciał stałych z cieczą występuje powszechnie w przemyśle, a w szczególności w takich branżach jak:

  • górnictwo węgla kamiennego,
  • górnictwo rud metali,
  • energetyka,
  • hutnictwo,
  • przemysł cementowo-wapienny,
  • przemysł kruszyw budowlanych,
  • cukrownictwo.

Pompowanie mieszanin ciał stałych i cieczy posiada swoją specyfikę i pod wieloma wzglę­dami różni się od procesu pompowania cieczy jednorodnych np. wody czystej. Istotnym pro­blemem jest różnorodność mieszanin pod względem ich cech, w tym sposobu oddziały­wania na instalację pompową. W zależności od rodzaju ciała stałego, jego granulacji (składu granulometrycznego), koncentracji, kształtu i wiel­kości ziaren, pompowana mieszanina może mieć różne własności erozyjne, różną gęstość oraz lepkość.

Zestaw tych cech ma istotne znaczenie dla doboru elementów instalacji pompowej oraz materiałów konstrukcyjnych. Pompie, jako naj­ważniejszemu urządzeniu w procesie pom­powania mieszanin ciał stałych i cieczy, stawia­ne są szczególnie wysokie wymagania eksplo­atacyjne. Podstawowym kryterium dotyczącym pomp jest ich jak najwyższa trwałość oraz jak najdłuższy okres bezawaryjnej pracy (tzw. pew­ność ruchowa). Drugim w kolejności kryterium decydującym o doborze pompy jest sprawność energetyczna. Zakup stosunkowo szybko zuży­wających się elementów układu przepływowego oraz stosunkowo częste naprawy i remonty są podstawową pozycją kosztów przy eksploatacji tego typu pomp. Z tego względu kryterium trwałości i bezawaryjnej pracy ma największy wpływ na konstrukcję, parametry pompy i sto­sowane materiały.

Cechy konstrukcyjne pomp szlamowych.

Dla uzyskania wysokiej żywotności w skrajnie trudnych warunkach pracy nie wystarczy za­stosowanie bardziej odpornych tworzyw, przy zachowaniu konstrukcji pompy przeznaczonej do cieczy czystych.

Pompy do mieszanin ciał stałych i cieczy, określane jako pompy szlamowe, charakteryzują się pewnymi specyficznymi cechami konstruk­cyjnymi. Najczęściej są to pompy stacjonarne, odśrodkowe, jednostopniowe.

W przeszłości dla uzyskania wyższych wyso­kości podnoszenia prowadzono próby z zastoso­waniem pomp wielostopniowych. W przypadku pompowania szlamów pompy wielostopniowe wykazują jednak istotne mankamenty eksplo­atacyjne. Trwałość uszczelnień międzystopniowych oraz kierownic, narażonych na od­działywanie ciał stałych wypływających z dużą prędkością z wirnika, okazuje się niezadowalająca. Występują także problemy z blokowaniem układu przepływowego, ze względu na mniejsze przekroje występujące w pompach wielostop­niowych. Ponadto demontaż i remonty pomp wielostopniowych są bardziej skomplikowane i kosztowne. Z tych powodów, jeżeli zachodzi potrzeba uzyskania znacznych wysokości pod­noszenia, przy pompowaniu szlamów w praktyce korzystniejsze jest szeregowe łączenie pomp jednostopniowych.

Większość pomp szlamowych jest przysto­sowana do pracy z wysokim napływem i pod wysokim ciśnieniem wewnętrznym. Pompy szlamowe posiadają zazwyczaj niskie wyróżniki szybkobieżności z uwagi na stosowane niskie prędkości obrotowe. W pompach tych stosuje się wirniki specjalnej konstrukcji o dużych prze­krojach kanałów międzyłopatkowych, umożli­wiające pompowanie mieszanin, w których występują ziarna o większych wymiarach.


 

1

Rysunek 2. Pompa typu PH.

Rysunek 1. Pompa typu PH.

Rysunek 1. Pompa typu HC.


Tarcze oraz łopatki wirników posiadają znaczne grubości decydujące o trwałości. W celu umożliwienia pompowania mieszanin zawiera­jących ziarna o dużych wymiarach stosuje się także wirniki jednostronnie otwarte lub wirniki oswobodnym przepływie.

Wirniki łopatkowe posiadają zazwyczaj małą liczbę łopatek, najczęściej od l-5. Wirniki uszczelniane są szczeliną czołową, regulowaną przez przesuw całego zespołu łożyskowego wraz z wirnikiem. Pozostałe elementy układu przepływowego pomp szlamowych tj. kadłub, króciec i ścianki ochronne posiadają zwiększone grubości, uwzględniające naddatki na zużycie oraz zwiększone ciśnienie panujące w kadłubie pompy, ze względu na możliwość pracy z na­pływem. Często do pompowania szlamów stosuje się specjalnej konstrukcji pompy zatapialne. Jest to uzasadnione w przypadkach gdy ze względów lokalizacyjnych nie można stworzyć pompie stacjonarnej warunków do pracy z napływem, co jest konieczne przy pompowaniu mieszanin o gęstości powyżej 1100 kg/m3. Układ przepływowy tych pomp ma podob­ną konstrukcję jak w pompach stacjonarnych i wykonany jest z podobnych materiałów.

Materiały konstrukcyjne stosowane w pompach szlamowych.

Przy pompowaniu cieczy czystych, nawet agre­sywnych chemicznie, na powierzchniach ukła­du przepływowego wytwarza się warstwa pasywacyjna, powstrzymująca dalszą korozję. Przy pompowaniu szlamów, na skutek erozji warstwa ochronna jest bezustannie usuwana i materiały konstrukcyjne są stale narażone na oddziaływanie korozyjne przepływającego me­dium. Łączne oddziaływanie korozji i erozji stawia wysokie wymagania przed tworzywami, z których wykonuje się układy przepływowe pomp szlamowych. Stosuje się specjalne mate­riały, najczęściej wysokostopowe staliwa lub żeliwa, poddawane odpowiedniej obróbce ciepl­nej, która zapewnia uzyskiwanie twardości w zakresie 50-65 HRC, oraz wymaganej struk­tury materiału.

Niektóre tworzywa niemetaliczne np. guma lub poliuretan łączą wysoką odporność na ście­ranie z dobrymi własnościami antykorozyjnymi. Ich słabą stroną jest jednak niewielka wy­trzymałość mechaniczna oraz podatność na uszkodzenie przez ciała o większych wymiarach i ostrych kształtach. Ogranicza to ich zakres stosowania do szlamów o niewielkiej granulacji i pomp o umiarkowanej wysokości podnoszenia. W większości pomp szlamowych tworzywa specjalne stosuje się na wirniki oraz wymienne wykładziny umieszczone w dodatkowym, ze­wnętrznym kadłubie. Upraszcza to remonty, a także uwalnia materiały narażone na erozję od naprężeń pochodzących od ciśnienia we­wnętrznego, które przenoszone są przez kadłub.

Uwarunkowania związane z doborem pomp szlamowych.

Przy doborze pomp szlamowych należy stoso­wać zasady inne niż przy doborze pomp do cieczy czystej.

Żywotność pomp szlamowych maleje szyb­ko ze wzrostem prędkości obrotowej, nie należy więc dążyć do stosowania bezpośredniego na­pędu z prędkością synchroniczną silnika elek­trycznego, co jest powszechną praktyką przy pompowaniu cieczy czystych. Dla pomp szla­mowych wymagany jest precyzyjny dobór pręd­kości obrotowej.

Wówczas, gdy występuje zmienność para­metrów w czasie korzystne jest stosowanie na­pędów o zmiennej prędkości obrotowej, nato­miast dla stałych parametrów pracy optymalne dopasowanie pompy do układu można osią­gnąć przez zastosowanie odpowiedniej prze­kładni pasowej i wykonanie wirnika o właściwej średnicy.

Naturalną tendencją użytkowników jest stosowanie pojedynczych pomp nawet dla du­żych wysokości podnoszenia, co wymaga sto­sowania wysokich prędkości obrotowych. Tym­czasem przy pompowaniu szlamów często bardziej ekonomiczne jest łączenie pomp w sze­reg, gdyż pomimo zwiększonych nakładów inwestycyjnych osiąga się w ten sposób oszczęd­ności dzięki dłuższym okresom między remontowym.

Charakterystyki pomp szlamowych, poda­wane przez producentów, sporządzane są za­zwyczaj dla wody czystej. Parametry pompy przetłaczającej szlam są zwykle obniżone w sto­sunku do pracy na wodzie czystej. Nie istnieją uniwersalne sposoby przeliczania charakterystyk z wody czystej na szlamy. Poszczególni pro­ducenci pomp szlamowych posługują się w tym celu własnymi metodami, które dla nietypowych mieszanin mogą dostarczać niepewne wyniki.

Dodatkowym problemem jest trudność w określeniu wymaganej wysokości podnosze­nia, gdyż użytkownicy i projektanci nie zawsze są w stanie przewidzieć, jakie będą opory prze­pływu w instalacji, co wynika z faktu, iż własno­ści reologiczne niektórych szlamów są trudne do przewidzenia. Należy pamiętać, że przy spadku prędkości przepływu poniżej pewnej wartości następuje osadzanie cząstek stałych i blokowanie rurociągu.

Biorąc pod uwagę ograniczoną dokładność prowadzonych analiz wskazane jest wyposażenie użytkownika w pewne możliwości regulowania parametrów instalowanych pomp. Często wy­starczająca okazuje się zabudowa w agregacie pompowym przekładni pasowej, która umożli­wia poprzez zmianę przełożenia (np. wymianę koła pasowego) regulację prędkości obrotowej pompy dla uzyskania wymaganych parametrów. Wspomniane komplikacje przy doborze pompy do szlamów wymuszają ścisłą współ­pracę projektanta, użytkownika i producenta pompy przy określaniu wszystkich danych do­tyczących pompowanej mieszaniny, instalacji pompowej, doboru pompy i napędu Pompy szlamowe produkowane przez POWEN S.A.

Wiodącym producentem i dostawcą na krajo­wym rynku pomp szlamowych jest POWEN S.A., działająca dawniej pod nazwą Zabrzańska Fabryka Maszyn Górniczych POWEN. Firma posiada kilkadziesiąt lat doświadczeń w kon­strukcji pomp szlamowych, w doborze odpo­wiednich tworzyw konstrukcyjnych oraz w dobo­rze pomp do układów hydrotransportu. Przez ostatnie dziesięciolecia produkowane przez POWEN pompy typoszeregów: KA, PŁP, PŁK, PŁS, PC, OŁ, PG, PŻ i PH zaspokajały zdecy­dowaną większość potrzeb polskiej gospodarki w zakresie pompowania szlamów.

Wieloletnie doświadczenia pozwoliły na opracowanie prostej i pewnej ruchowo kon­strukcji pomp PH, wyposażonych w elementy układu przepływowego wykonane ze specjal­nych staliw stopowych, gwarantujących ich długą żywotność. Produkowane w podstawo­wych typowielkościach: PH-65, PH-80, PH- 100, PH-150, PH-200, PH-250, PH-300 pompy te doczekały się licznych wersji i odmian kon­strukcyjnych.

Wysiłki producenta kierowane były na roz­szerzenie pola pracy pomp typoszeregu. Efektem była pompa PH-100W (Qn=100 m3/h, Hn =95 m), popularna szczególnie w hut­nictwie.

Innym kierunkiem prac było zwiększenie przekrojów kanałów przepływowych. Efektem były pompy z wirnikami o swobodnym prze­pływie typu PH-100S. PH-150S oraz pompa typu PH-250M ze specjalnym wirnikiem ło­patkowym.

Na bazie układu przepływowego pompy PH-150 powstała pompa wałowa, pionowa typu PHP-150. Pompy PH dostosowano do pompowania cieczy o podwyższonej temperatu­rze w wyniku czego powstał typoszereg pomp PH-G. Duża popularność pomp PH u użyt­kowników i ciągle aktualne zainteresowanie tymi pompami są podstawą kontynuacji ich produkcji przez POWEN S.A.

W ostatnich latach prowadzone były prace nad nowym typoszeregiem pomp szlamowych. W ramach projektu celowego finansowanego przez KBN przy współpracy z Głównym Insty­tutem Górnictwa w Katowicach i Politechniką Śląską w Gliwicach opracowana została kon­strukcja typoszeregu pomp HC.

W opracowaniu konstrukcji tych pomp wzięto pod uwagę konieczność doskonalenia niektórych węzłów pod kątem wymagań eks­ploatacyjnych użytkowników. Skonstruowano nowy zespół łożyskowy rezygnując z chłodzenia wodnego, wprowadzono filtr oleju. Zastosowano specjalnej konstrukcji zespół redukcji naprężeń między wałem a wirnikiem, ułatwiający demon­taż. Wprowadzono konstrukcję układu prze­pływowego, umożliwiającą różne położenia króćca tłocznego. Zastosowano nowe, trwalsze tworzywo konstrukcyjne na elementy układu przepływowego.

Dzięki temu pompy HC stanowią obecnie atrakcyjną ofertę rynkową POWEN S.A., z po­wodzeniem konkurującą z ofertami firm zagra­nicznych.

Kolejnym osiągnięciem POWEN S.A. w za­kresie pomp szlamowych jest opracowanie i wprowadzenie do produkcji zatapialnej pom­py szlamowej typu P-370. Zastosowana do pompowania mieszaniny wody i żużla w jednej z elektrociepłowni z powodzeniem konkurowała z innymi tego typu pompami zagranicznymi pod kątem uzyskiwanych trwałości elementów układu przepływowego.

Podsumowanie.

Artykuł omawia problematykę doboru i eks­ploatacji pomp szlamowych. Zasygnalizowane zostały podstawowe pro­blemy, z którymi stykają się użytkownicy i współ­pracujący z nimi dostawcy oraz projektanci. Na przykładzie głównego producenta pomp szlamowych w Polsce, jakim jest POWEN S.A., omówiono zadania jakim musi sprostać produ­cent, aby dostarczać nowoczesne pompy szla­mowe, spełniające wymagania użytkownika. Zwrócono uwagę na celowość współpracy użytkownika i projektanta z producentem pomp. POWEN S.A. jako producent pomp szla­mowych z wieloletnią tradycją i bogatymi do­świadczeniami zaprasza do takiej współpracy wszystkich zainteresowanych.

mgr inż. Marek Coghen

Artykuł został opublikowany w numerze 6 czasopisma „Pompy-Pompownie”  w roku 2000.


Komentarz autora po 15 latach:

„Przedstawione w artykule podstawowe zagadnienia dotyczące pompowania mieszanin cieczy i cząstek ciała stałego w dalszym ciągu pozostają aktualne. Produkty opisane 15 lat temu, produkowane wtedy przez POWEN S.A., są obecnie produkowane przez spółkę – Grupę Powen-Wafapomp SA. Oferta dotycząca pomp szlamowych została rozszerzona m.in. o typoszereg pomp MF z wykładzinami gumowymi, pompy typu HRC do instalowania na pogłębiarkach ssących, typoszereg pomp zatapialnych HZ. W Grupie Powen-Wafapomp SA kontynuowane są prace nad kolejnymi rozwiązaniami pomp, dostosowanymi do wzrastających wymagań użytkowników.”


 

Wpływ metody regulacji na poziom drgań zespołów pompowych pracujących w blokach energetycznych.

 


Streszczenie.

Bloki energetyczne pracują obecnie w szerokim zakresie zmienności obciążenia co przekłada się na szeroki zakres regulacji wydajności pomp, szczególnie zasilających i kondensatu. Z tego powodu istotną sprawą jest wybór właściwej metody regulacji, która przede wszystkim powinna zapewnić wysoką sprawność energetyczną. Metoda regulacji ma jednak wpływ również na poziom drgań. Nominalna prędkość obrotowa pomp jest na etapie konstruowania dobierana tak aby wypadała z dala od prędkości krytycznych. W trakcie regulacji przez zmianę prędkości obrotowej występuje jednak zagrożenie wejścia w rezonans. Ponadto, jeśli pompa współpracuje z układem o płaskiej charakterystyce, co jest typowe dla pomp zasilających i kondensatu, to zmniejszanie wydajności przy jednoczesnym utrzymywaniu ciśnienia tłoczenia powoduje wyjście pompy z optymalnego zakresu pracy. Powoduje to wewnętrzne przepływy recyrkulacyjne będące dodatkowym źródłem wymuszenia drgań o częstotliwościach innych niż obrotowa i łopatkowa.
W referacie omówiono powyższe zjawiska oraz metody ograniczania wzrostu poziomu drgań.


1. Wprowadzenie.

Podwyższony poziom drgań zespołu pompowego prowadzi do skrócenia jego żywotności, a w przypadku przenoszenia się drgań za pośrednictwem rurociągów na sąsiednie elementy, zwiększa również ryzyko ich uszkodzenia. Należy zatem monitorować stan dynamiczny zespołów pompowych, a w przypadku stwierdzenia podwyższonego poziomu drgań ustalić i usunąć przyczyny tego zjawiska.

Powszechnie znane są źródła wymuszeń drgań zespołów pompowych o charakterze mechanicznym takie jak brak osiowości pompy i silnika czy niewyważenie elementów wirujących. Dają one objawy w postaci drgań o częstotliwości obrotowej lub jej wielokrotności i są stosunkowo proste do zdiagnozowania oraz wyeliminowania.

Występują również wymuszenia o charakterze hydraulicznym mające źródło w przepływach recyrkulacyjnych i zawirowaniach jakie pojawiają się w pompie przy pracy z wydajnością odbiegającą od nominalnej. Zjawisko to nabiera szczególnego znaczenia w sytuacji gdy bloki energetyczne pracują w znacznym zakresie zmiany obciążeń sięgającym 50-100% mocy maksymalnej. Obniżenie parametrów bloku przekłada się na zmianę wydajności pomp co prowadzi do ich pracy poza optymalnych zakresem.

Przy wyborze metody regulacji parametrów pomp należy kierować się nie tylko minimalizacją zużycia energii lecz również ograniczeniem poziomu drgań. Oba aspekty są ze sobą powiązane, gdyż drgania wymuszane przez wewnętrzne zawirowania w pompie stanowią mechanizm dyssypacji energii hydraulicznej.


2.  Zagrożenie rezonansem przy regulacji przez zmianę prędkości obrotowej.

Niebezpieczny wzrost poziomu drgań następuje jeśli pompa pracuje z prędkością obrotową zbliżoną do prędkości krytycznej. Aby tego uniknąć pompy są zazwyczaj tak konstruowane aby prędkość nominalna była oddalona od krytycznej. Najczęściej pierwsza prędkość krytyczna jest co najmniej o 20% wyższa od nominalnej. W przypadku pomp o wysokiej nominalnej prędkości obrotowej (powyżej 3000 obr/min) niekiedy pierwsza prędkość krytyczna leży poniżej nominalnej. Są to tzw. „pompy nadkrytyczne”. W ich przypadku w trakcie rozruchu pompa przechodzi przez rezonans, a następnie po osiągnięciu prędkości nominalnej drgania się stabilizują.

Przy pracy ze stałą, nominalną prędkością obrotową nie występuję zatem ryzyko rezonansu wynikającego z pracy w pobliżu prędkości krytycznej. Ryzyka tego nie można natomiast wykluczyć w przypadku regulacji przez zmianę prędkości obrotowej. Przede wszystkim, w przypadku „pomp nadkrytycznych” może nastąpić rezonans w wyniku utrafienia w pierwszą prędkość krytyczną. Niebezpieczeństwo takie zachodzi jednak również dla pomp, dla których pierwsza prędkość krytyczna leży powyżej nominalnej. Rezonans wystąpić może bowiem nie tylko w przypadku pracy pompy z prędkością zbliżoną do krytycznej lecz również z prędkością zbliżoną do jej połowy. Jeśli, jak ma to najczęściej miejsce, pierwsza prędkość krytyczna znajduje się w zakresie 1.2 – 1.4 prędkości nominalnej to obniżenie prędkości do poziomu 0.6 – 0.7 nominalnej w wyniku regulacji doprowadzi do rezonansu. Zjawisko takie w praktyce najczęściej nie zagraża pompom zasilającym ani pompom kondensatu w blokach energetycznych, gdyż pracują one w układach o płaskiej charakterystyce (tzn. ciśnienie tłoczenia zmienia się w stosunkowo nieznacznym stopniu ze zmianą wydajności), a to powoduje, że zakres zmian prędkości obrotowej jest wąski, sięgający w dół nie dalej jak do 80% prędkości nominalnej. Zjawisko rezonansu spowodowanego pokryciem się prędkości pracy z połową prędkości krytycznej jest natomiast wysoce prawdopodobne lub wręcz nieuniknione dla pomp o głębokiej regulacji, gdzie zmiana prędkości obrotowej sięga w dół do 50% prędkości nominalnej. Jest ono szczególnie groźne dla długich pomp pionowych, z natury rzeczy bardziej podatnych na drgania.


Jeśli pompa, ze względu na szeroki zakres regulacji parametrów, ma pracować z napędem o częstotliwości zmieniającej się w zakresie kilkudziesięciu procent to natrafienie na którąś z częstotliwości rezonansowych jest w zasadzie nieuniknione. Dobierając pompę należy jednak zapewnić aby częstotliwość napędu, przy której pompa będzie pracować najczęściej nie była zbliżona do częstotliwości rezonansowej. Niestety, w praktyce wymóg ten jest często lekceważony. Wykorzystując fakt, że napęd o zmiennej prędkości obrotowej stwarza możliwość łatwej zmiany parametrów pompy pomija się wymagane analizy licząc na to, że parametry „ wyreguluje się na falowniku”. Jeśli pompa występujące najczęściej parametry osiąga przy rezonansowej częstotliwości napędu istnieje możliwość jej odstrojenia poprzez zmianę średnicy wirnika. Po redukcji wirnika pompa dla osiągnięcia określonych parametrów wymaga wyższej prędkości obrotowej, co pozwala na oddalenie się od częstotliwości rezonansowej.


3. Drgania powodowane wymuszeniami o charakterze hydraulicznym.

Oprócz wymuszeń o charakterze mechanicznym związanych z wirowaniem w pompach występują też wymuszenia pochodzące od przepływu cieczy. Ich źródłem są zawirowania powstające gdy wydajność pompy różni się od nominalnej. Kąty łopatkowe występujące w układzie przepływowym zaprojektowane są tak, aby przy wydajności nominalnej napływ na łopatki wirnika lub kierownicy odbywał się bezuderzeniowo. Natomiast gdy pompa pracuje z wydajnością różną od nominalnej kierunek napływu cieczy nie zgadza się z kątem łopatkowym i w przepływie pojawiają się zawirowania. (rys.1) Przy znacznej różnicy pomiędzy aktualną a nominalną wydajnością w obszarze dolotowym i wylotowym pompy pojawiają się przepływy recyrkulacyjne w postaci wirów o większej skali, które stanowią źródło drgań o niskich częstotliwościach. W sumie zawirowania te powodują pojawienie się drgań o różnych częstotliwościach (szumów), na ogół poniżej częstotliwości łopatkowej.

Innym czynnikiem wymuszającym drgania giętne wału pompy jest tzw. napór osiowy wynikający z nierównomiernego rozkładu ciśnień wokół wirnika w pompach ze spiralą, który występuje przy wydajnościach znacznie różniących się od nominalnej.

iii

Rys.1. Zawirowanie przy wlocie na łopatkę.

Powszechnie przyjmuje się, że dopuszczalny zakres pracy pompy (rys.2) znajduje się od 0.8 do 1.1 wydajności nominalnej. W tym zakresie poziom drgań jest najniższy, natomiast przy wydajnościach niższych lub wyższych drgania wykazują wzrost na skutek wyżej opisanych wymuszeń hydraulicznych.

eeee

Rys. 2 Zależność poziomu drgań od wydajności.

Przy szerokiej regulacji przez dławienie lub przez upust pompa pracuje często poza zalecanym zakresem charakterystyki i przy zwiększonym poziomie drgań.
Stosowanie regulacji przez zmianę prędkości obrotowej nie zawsze zapobiega temu zjawisku. Dla każdej prędkości obrotowej pompa posiada charakterystykę, na której występuje podobny dopuszczalny zakres pracy. W rezultacie na zbiorczym wykresie dla różnych prędkości obrotowych dopuszczalny zakres pracy, w którym drgania są na niskim poziomie wygląda jak na rys. 3.

rrrr

Rys. 3. Dopuszczalny zakres pracy dla zmiennej prędkości obrotowej.

Jeśli regulacja odbywa się w układzie o płaskiej charakterystyce, to zmiana wydajności odbywa się przy niewielkiej zmianie ciśnienia (wysokości podnoszenia) co pokazano strzałką na rys. 3. W takim przypadku pompa wychodzi z zalecanego zakresu pracy, co skutkuje wzrostem drgań. Sytuacja taka ma miejsce dla pomp zasilających i kondensatu, które pracują w układach o płaskiej charakterystyce, a przy obecnym sposobie eksploatacji bloków energetycznych ich wydajność jest często ograniczana do poziomu 50 % nominalnej. Zjawisko to jest nieuniknione dla pomp 100 %, które przy redukcji wydajności wchodzą w niekorzystny zakres pracy. Da się tego uniknąć stosując większą liczbę pomp pracujących równolegle (np. 2 x 50%, 3 x 33%). W układzie 2 x 50% przy znacznym spadku wydajności można wyłączyć jedną pompę w wyniku czego pompa pozostała w ruchu pracuje w korzystnym zakresie. Zatem w blokach przeznaczonych do pracy w szerokim zakresie regulacji mocy korzystniejsze od 100 % pomp zasilających i kondensatu jest stosowanie większej liczby pomp pracujących równolegle zarówno pod względem energetycznym jak i pod kątem poziomu drgań.

W wypadku pomp pracujących równolegle jeśli stosowana jest regulacja przez zmianę prędkości obrotowej to powinna być ona zastosowana do wszystkich pomp. Stosowany ze względów oszczędnościowych układ, w którym tylko jedna z pomp pracujących równolegle posiada regulowaną prędkość obrotową jest niekorzystny, gdyż pompa ta przy znacznym zmniejszeniu prędkości obrotowej zaczyna pracować przy zbyt niskiej wydajności i w niekorzystnym zakresie co prowadzi do silnego wzrostu drgań.


4. Pompy regulowane przez zmianę kąta łopatek wirnika.

W pompach, w których regulacja parametrów odbywa się przez zmianę kąta ustawienia łopatek wirnika występują problemy technologiczne z właściwym wyważeniem wirnika, co może prowadzić do wzrostu drgań o częstotliwości obrotowej. Wirniki wykonywane w technologii odlewniczej posiadają błędy kształtu powstające na skutek skurczu w trakcie krzepnięcia metalu w formie i wynikającą z tego niewywagę. Powszechnie stosowana metoda wyważania dynamicznego polega na odejmowaniu części materiału (np. przez frezowanie) w ustalonym miejscu. Zabieg taki jest jednak skuteczny tylko przy określonym położeniu łopatek. Jeśli następnie nastąpi zmiana kąta ich ustawienia to wyważenie przy poprzednim położeniu przestaje być skuteczne. Aby uniknąć tego zjawiska należy stosować łopatki o bardzo ograniczonych błędach kształtu, co jest trudne do uzyskania dla odlewów. Łopatki powinny zatem podlegać obróbce mechanicznej.

Zwiększeniu poziomu drgań sprzyjają też zwiększone luzy w mechanizmie nastawy łopatek, jakie mogą wystąpić po pewnym okresie eksploatacji.


5. Podsumowanie.

  • Stosowana metoda regulacji parametrów ma wpływ nie tylko na pobór energii ale również na poziom drgań pomp, a tym samym na ich żywotność.
  • Przy szerokim zakresie regulacji prędkości obrotowej zachodzi ryzyko rezonansu. Zagrożenie to powinno być analizowane na etapie doboru pompy.
  • Regulacja przez zmianę prędkości obrotowej w układach o płaskiej charakterystyce (jak dla pomp zasilających i pomp kondensatu) prowadzi do wyjścia pompy z zalecanego zakresu pracy. Z tego względu korzystny jest podział wymaganej wydajności na kilka pomp pracujących równolegle.

dr inż. Grzegorz Pakuła