1. WPROWADZENIE.

Wiele pompowni wodociągowych, szczególnie zaopatrujących w wodę duże miasta, budowanych w latach osiemdziesiątych XX w i wcześniejszych, zaprojektowanych jest na wydajności przekraczające znacznie obecne zapotrzebowanie. Między innymi na skutek tego pracują one nieefektywnie pod względem energetycznym.

Znaczące zmiany w sposobie eksploatacji dotyczą również bloków energetycznych budowanych w tamtym okresie. Początkowo bloki te pracowały głównie z pełnym obciążeniem, natomiast obecnie pracują często z ograniczoną mocą co powoduje, że istotny staje się efektywny pod względem energetycznym sposób regulacji parametrów pomp, a szczególnie pomp zasilających kotły, wykazujących największe pobory mocy.

Dostosowanie parametrów pompowni lub pojedynczych pomp dobieranych na inne parametry i warunki pracy niż wymagane obecnie stanowi poważne źródło potencjalnych oszczędności energii.

2. METODOLOGIA.

Można stwierdzić, że w każdym układzie pompowym zaprojektowanym i zrealizowanym jakiś czas temu można uzyskać oszczędności energetyczne podejmując określone działania, co wymaga jednak poniesienia pewnych nakładów inwestycyjnych. Uzyskanie jakichkolwiek oszczędności jest zadaniem stosunkowo prostym, natomiast wyzwaniem jest wybór optymalnej drogi modernizacji układu, która pozwoli uzyskać najkorzystniejsze wskaźniki techniczno-ekonomiczne, takie jak czas zwrotu nakładów lub wewnętrzna stopa zwrotu. Wymaga to specjalistyczne wiedzy o pompach i układach pompowych oraz przyjęcia określonej metodologii. Pomimo, że wskazówki dotyczące prawidłowego przygotowania modernizacji układu pompowego można znaleźć w literaturze m.in. [1,2], to w praktyce spotyka się przykłady działań nieprzemyślanych, w wyniku których znaczne zainwestowane nakłady nie przynoszą takich efektów, jakie dałoby się uzyskać pod warunkiem zastosowania bardziej odpowiednich rozwiązań.

Grupa Powen-Wafapomp SA jest producentem wielu pomp pracujących we wspomnianych układach pompowych wymagających obecnie modernizacji. Wykorzystując wiedzę na temat techniki pompowej oraz dokładne informacje techniczne o swoich produktach firma opracowała metodologię pozwalającą na optymalizację energetyczną układów pompowych. Pierwszym krokiem jest wstępny audyt mający na celu zgrubną ocenę stanu układu pod względem energetycznym oraz oszacowanie możliwych do uzyskania efektów. Do jego przeprowadzenia wystarczają na ogół istniejące na obiekcie przyrządy pomiarowe oraz wywiad z obsługą. W wyniku tego można zgrubnie oszacować jak sprawność zespołów pompowych ma się do poziomu oczekiwanego oraz ocenić czy warto w optymalizację układu inwestować dalsze środki, to znaczy czy istnieje potencjał do uzyskania korzystnych okresów zwrotu nakładów w przedsięwzięcia mające na celu uzyskanie oszczędności ilości energii do napędu pomp.

W przypadku gdy audyt wstępny wskazuje na celowość dalszych działań polegają one zazwyczaj na przeprowadzeniu dokładniejszych pomiarów, analizie ich wyników, która pozwala na zidentyfikowanie powodów obniżonej sprawności. Najczęstsze powody to pogorszony stan techniczny na skutek zużycia zespołów pompowych, nieprawidłowy dobór pomp do układu lub nieefektywna metoda regulacji parametrów. Dopiero sformułowanie takiej diagnozy pozwala na zaproponowanie właściwych kierunków modernizacji. Wskazane jest wytypowanie kilku alternatywnych sposobów modernizacji układu oraz przeprowadzenie dla nich obliczeń obejmujących oszacowanie możliwych do uzyskania efektów energetycznych dla każdego wariantu oraz wskaźników energetycznych (IRR, NPV) co pozwala na wybór optymalnego rozwiązania.

Warto w tym miejscu podkreślić, że modernizacja polegająca na wymianie zespołu pompowego na nowszy o wyższej sprawności bez przeprowadzenia uprzedniej analizy zazwyczaj przynosi pewne efekty energetyczne lecz nie zawsze jest sposobem optymalnym. Wynika to z tego, że wymiana całego zespołu pompowego wymaga znacznych nakładów inwestycyjnych. Często nie bierze się pod uwagę, że zbliżony efekt można uzyskać przeprowadzając w sposób prawidłowy remont istniejącego zespołu pompowego co pozwala na uzyskanie sprawności energetycznej zbliżonej do wyjściowej.   Niestety, remonty pomp w praktyce prowadzone są często pod kątem uzyskania tzw. sprawności ruchowej bez odtworzenia sprawności energetycznej. Ponadto, jeśli parametry nowego zespołu pompowego są nieprawidłowo określone (np. jako bezkrytyczne powielanie parametrów istniejącego poprzednio zespołu) to nowa pompa pomimo wysokiej sprawności w punkcie optymalnym osiągać może o wiele niższą sprawność w punkcie pracy, gdyż jest on oddalony od optymalnego.

Dobre efekty można w wielu przypadkach uzyskać dokonując dostosowania istniejących pomp do aktualnych potrzeb, co w znacznym stopniu ogranicza wymagane nakłady finansowe.

Poniżej omówiono kilka przykładów modernizacji układów pompowych zaplanowanych w oparciu o opisaną metodologię.

3. PRZYKŁADY MODERNIZACJI UKŁADÓW POMPOWYCH W CELU OGRANICZENIA ZUŻYCIA ENERGII.

3.1. Pompa wody uzdatnionej.

Analizowano pracę pompowni ulokowanej przy zakładzie uzdatnianie wody znajdującej się przy ujęciu brzegowym. Zadaniem pompowni jest przerzut wody uzdatnionej do zbiornika ulokowanego na wzgórzu, z którego zasilane jest grawitacyjnie kilkusettysięczne miasto. System ten projektowany był w latach siedemdziesiątych XX w. na wydajności rzędu kilkunastu tysięcy metrów sześciennych na godzinę. Geometryczna różnica wysokości pomiędzy pompownią a zbiornikiem wynosi około 72 m, a pompowanie odbywa się przez rurociąg o średnicy 1400 mm. W założeniach projektowych dla uzyskania wymaganej wydajności planowano pracę równoległą kilku pomp. Regulacja wydajności miała odbywać się przez włączenie i wyłączanie odpowiedniej liczby pomp. Obecnie, w związku ze spadkiem zapotrzebowania na wodę występują okresy, w których wystarczająca jest praca jednej pompy z wydajnością nieznacznie przekraczającą 1000 m³/h. Wyłączanie wszystkich pomp poza jedną było jednak niewystarczającym sposobem na ograniczenie wydajności z tego względu, iż pompy były dobierane do pracy równoległej i ich wysokość podnoszenia dobrano z uwzględnieniem strat przy przepływie przez rurociąg wynikającym z pracy kilku pomp. W rezultacie pompy dobrane były na 88 m wysokości podnoszenia. Przy pracy jednej pompy straty w rurociągu są o wiele niższe w wyniku czego pojedyncza pompa pracuje z wydajnością znacznie przewyższająca nominalną. Powoduje to nie tylko obniżenie sprawności, ale również przeciążenie silnika. W rezultacie konieczne było dławienie w celu ograniczenia przepływu i poboru mocy. Dokonano pomiarów parametrów pompy na stanowisku pracy, które wykazały, że pompa znajdująca się w eksploatacji od około trzydziestu lat (pracująca od początku bez remontu) ma obecnie sprawność energetyczną obniżoną o ok 10% na skutek zużycia. Ponieważ stwierdzono znaczny potencjał do uzyskania oszczędności pompa została skierowana na dokładniejsze pomiary na fabrycznej stacji prób Grupy POWEN-WAFAPOMP SA. Na podstawie ich wyników zaproponowano kierunek modernizacji. W tym wypadku rozważano wymianę pompy na nową, lepiej dopasowaną do aktualnych wymagań oraz, jako alternatywę, remont pompy istniejącej połączony z redukcją średnicy wirnika. Na podstawie analizy wybrano ten drugi wariant, jako że pozwala on uzyskać efekty energetyczne zbliżone do zakupu pompy nowej przy daleko niższych nakładach. Po wyremontowaniu pompy i zainstalowaniu wirnika o odpowiednio dobranej średnicy uzyskano poprawę sprawności pompy oraz wyeliminowano konieczność dławienia, co łącznie dało ograniczenie poboru mocy z poziomu 340 do ok 220 kW, a zatem oszczędność rzędu 120 kW. Jest to przykład ilustrujący możliwość uzyskania znacznych efektów energetycznych przy niskich nakładach inwestycyjnych.

3.2. Pompa diagonalna na ujęciu brzegowym.

Ujęcie brzegowe wyposażone jest w cztery pompy diagonalne typu 80D25-4 z silnikami o mocy 1000 kW. Parametry nominalne pomp wynoszą Q = 5760 m³/h, H = 41 m, n = 740 obr/min. Zadaniem pomp jest podanie wody do zbiornika wody surowej w zakładzie uzdatniania położonym ok 2 km od ujęcia.

Cały system zaprojektowany został na wydajność ponad 10 000 m³/h, co zapewniała jednoczesna praca dwu pomp. Obecnie wobec zmniejszonego zapotrzebowania wydajność ujęcia zmienia się w zakresie 600 – 2500 m³/h, przy czym najczęściej wynosi około 1500 m³/h. Przy tak ograniczonym przepływie straty w rurociągu zaprojektowanym na znacznie większą przepustowość są nieznaczne, w wyniku czego charakterystyka układu jest płaska a wysokość podnoszenia wynika głównie z geometrycznej różnicy poziomów pomiędzy ujęciem a zbiornikiem. Dokonano pomiarów, na podstawie których stwierdzono, że w rozpatrywanym przedziale wydajności 600 – 2500 m³/h odpowiadająca temu zmiana wysokości podnoszenia zawiera się w przedziale 25 – 27 m.

W celu dostosowania pomp do aktualnych wymagań zastosowano przemiennik częstotliwości w celu regulacji prędkości obrotowej. Ten sposób regulacji nie był jednak w pełni efektywny, gdyż jak wiadomo z teorii, przy płaskiej charakterystyce układu (kiedy trzeba utrzymywać w przybliżeniu stałą wysokość podnoszenia) znaczne ograniczanie wydajności powoduje wyjście pompy z obszaru korzystnej sprawności. W tym przypadku uzyskanie z pomp o podanych wyżej parametrach nominalnych wydajności 1500 m³/h przy 26 m podnoszenia wymagało ograniczenia prędkości obrotowej pompy do ok. 540 obr/min. Dokładniejsza analiza wykazała, że pompa pracuje wtedy ze sprawnością zaledwie ok 42 % i przy poborze mocy rzędu 290 kW. Niska sprawność układu wynikała w tym przypadku przede wszystkim ze znacznego przewymiarowania pompy co powoduje jej pracę z dala od punktu optymalnego pomimo regulacji przez zmianę obrotów. Znaczenie miało też znaczne niedociążenie silnika elektrycznego oraz zły stan techniczny pompy i silnika znajdujących się w eksploatacji od kilkudziesięciu lat. W wyniku analizy możliwych rozwiązań stwierdzono, że w tym wypadku celowa jest wymiana zespołu pompowego na nowy, składający się z pompy dobranej na obecny zakres wydajności i silnika o odpowiednio mniejszej mocy. Właściwą pompą do tego zastosowania jest pompa 40D30 pracująca z prędkością obrotową regulowaną w zakresie 1260 – 1860 obr/min uzyskująca w przeważającej części wymaganego zakresu wydajności sprawność powyżej 80%. Aby zredukować do minimum wymagane nakłady inwestycyjne Grupa POWEN-WAFAPOMP SA zaoferowała dostawę pompy w wykonaniu specjalnym 80/40D30, składającym się z części hydraulicznej pompy 40D30 (wirnik i kierownica) o wymaganych parametrach połączonej z częścią wylotową pompy 80D (kolano wylotowe). Umożliwiło to zainstalowanie nowej, mniejszej pompy na istniejącym stanowisku bez konieczności jakichkolwiek zmian w fundamentach lub układzie rurociągów. Pobór mocy nowego zespołu pompowego przy 1500 m³/h jest na poziomie 140 kW, co oznacza oszczędność rzędu 150 kW w stosunku do stanu istniejącego.

Jest to przykład wskazujący, że samo zastosowanie przetwornika częstotliwości, bez całościowej analizy układu pompowego nie daje pełnych efektów. Przykład ten pokazuje również na możliwość ograniczenia kosztów modernizacji w wyniku elastycznego i indywidualnego podejścia producenta, który dostosował zespół pompowy do istniejącego stanowiska.

3.3. Pompa zasilająca kocioł w elektrociepłowni.

Analizie poddano pompy typu 15Z28x7V2 produkcji Grupy POWEN-WAFAPOMP SA, o parametrach znamionowych Q = 275 m³/h, H = 1820 m, n = 4660 obr/min zasilające kocioł parowy w elektrociepłowni. Pompy te napędzane są silnikami o mocy 2 MW o prędkości obrotowej 2980 obr/min. Napęd odbywa się przez przekładnię zębatą podnoszącą obroty oraz sprzęgło hydrokinetyczne służące do regulacji prędkości obrotowej.

Na podstawie pomiarów parametrów archiwizowanych w systemie rejestracji oszacowano sprawność zespołu pompowego, która zawierała się w przedziale od 45% dla 150 m³/h do 58% przy 250 m³/h.

Analiza wykazała, że powody tak niskiej sprawności są następujące:

a) Pogorszony stan techniczny pomp i innych elementów zespołu pompowego, które znajdują się w eksploatacji od lat 70-tych XX w.

b) Przewymiarowanie pomp. Jak wykazała analiza danych historycznych pompy nigdy nie pracują przy określonych wyżej parametrach nominalnych, natomiast przez większość czasu pracują przy wydajności poniżej 200 m³/h. Ponieważ charakterystyka układu jest płaska (wymagane jest określone, wysokie ciśnienie wody zasilającej) pompa dobrana na wydajność 275 m³/h w zakresie poniżej 200 m³/h pracuje przy obniżonej sprawności nawet przy regulacji przez zmianę prędkości obrotowej.

c) Niewłaściwy sposób regulacji obrotów. Sprawność sprzęgła hydrokinetycznego spada ze spadkiem prędkości po stronie regulowanej (czyli ze wzrostem poślizgu). Regulacja prędkości obrotowej przy pomocy sprzęgła hydrokinetycznego była właściwa w sytuacji gdy blok był przewidywany do pracy z pełną mocą lub przy jej nieznacznej redukcji gdyż wtedy głębokość regulacji prędkości jest niewielka, a straty z tego wynikające nieznaczne. Natomiast w sytuacji gdy blok pracuje przez zdecydowaną większość czasu ze znacznie zredukowaną mocą straty na sprzęgle hydrokinetycznym są dotkliwe.

Pod uwagę brano kilka wariantów modernizacji zespołu pompowego, m.in.:

– wymianę napędu przez sprzęgło hydrokinetyczne na napęd przez przetwornik częstotliwości bez zmiany pompy

– wymianę sprzęgła hydrokinetycznego na nowe z odpowiednio dobranym przełożeniem przekładni zębatej w celu likwidacji nadmiaru parametrów z jednoczesnym remontem pompy

– zastosowanie przetwornika częstotliwości do napędu przy jednoczesnym remoncie pompy połączonym z jej przebudową z 7 na 10 stopni. Przebudowa ta ma na celu uzyskanie wymaganych parametrów przy niższej prędkości obrotowej, co powoduje przesunięcie optimum sprawności w kierunku niższych wydajności, przy których pompa pracuje najczęściej.

Ten ostatni sposób w wyniku analizy okazał się optymalny. Pozwala on na uzyskanie oszczędności energii do napędu pompy o około 30% w porównaniu ze stanem obecnym przy założeniu rocznego rozkładu obciążenia bloku wynikającego z danych historycznych. Sposób ten wykazał najkorzystniejsze wskaźniki IRR oraz NPV.

Przykład ten ilustruje, że w celu uzyskania najlepszych efektów wymagana jest pogłębiona analiza. W tym wypadku lepsze efekty niż dla powszechnie stosowanego rozwiązania polegającego na zastosowaniu przetwornika częstotliwości można uzyskać łącząc to rozwiązanie z właściwie zaplanowaną modyfikacją pompy oraz jej remontem.

4. PODSUMOWANIE.

W celu uzyskania optymalnych efektów w zakresie oszczędności energii do napędu pomp wskazana jest analiza układu pompowego prowadzona według odpowiedniej metodologii przez osoby lub firmy dysponujące wiedzą i doświadczeniem z zakresu techniki pompowej.

Oczywiste i kosztowne rozwiązania, takie jak wymiana zespołu pompowego na nowy lub zastosowanie przemiennika częstotliwości dają z reguły efekty lecz nie zawsze są optymalne. Nie należy zapominać o konieczności prawidłowego doboru parametrów pompy do układu, co można uzyskać przez jej modernizację, ani o tym, że znaczne rezerwy w zakresie zużycia energii tkwią w prawidłowej gospodarce remontowej, gdyż często niska sprawność zespołu wynika ze zużycia pompy przy jednoczesnym braku właściwie prowadzonych remontów. Praktyczne doświadczenia zebrane w trakcie pomiarów i analiz układów pompowych wskazują, że aktualne sprawności zespołów pompowych są znacznie obniżone w stosunku do wartości wyjściowych. Wynika to albo z zupełnego zaniechania remontów kapitalnych, albo z wykonywania ich w sposób niewłaściwy, np. z zastosowaniem innych niż oryginalne części zamienne. Ten czynnik bywa pomijany w trakcie podejmowania decyzji zmierzających do uzyskania oszczędności zużycia energii. Nierzadko podejmuje się decyzje o wymagających znacznych nakładów inwestycjach, zapominając o tym, że podobne efekty energetyczne można uzyskać ponosząc znacznie niższe koszty na prawidłowo przeprowadzony (np. zlecony producentowi) remont.

Dobór optymalnego sposobu postępowania, jak wspomniano, wymaga całościowej analizy problemu oraz rozważenia wielokierunkowych działań nie ograniczających się do tych z pozoru oczywistych, które jednak nie zawsze okazują się optymalne w wyniku fachowej oceny. Profesjonalnie przygotowana modernizacja układu pompowego w wielu przypadkach pozwala na uzyskanie kilkudziesięcio procentowych oszczędności energii i korzystnych okresów zwrotu nakładów.

W zakresie analiz układów pompowych oraz w realizacji zaplanowanych na ich podstawie działań wskazana jest współpraca z producentem pomp, który posiada wymagane informacje techniczne na ich temat oraz niezbędną wiedzę i doświadczenie.

Dr inż. Grzegorz Pakuła

LITERATURA:

[1] Jędral W., Efektywność energetyczna pomp i instalacji pompowych, KAPE, Warszawa, 2007

[2] Plutecki J., Ocena stanu, kierunki i efekty modernizacji układów pompowych, Pompy Pompownie, Nr 1 (148), kwiecień 2013, str. 23-26.

System odwadniania kopalń odkrywkowych składa się zazwyczaj z dwu podsystemów. Wokół terenu kopalni odkrywkowej wierci się studnie, w których instaluje się pompy głębinowe. Jest to tzw. bariera ochronna, której zadaniem jest obniżenie poziomu wód gruntowych w całej okolicy, tak aby wody te nie pojawiały się w wykopie kopalni. Jest to tzw. system odwadniania wgłębnego, który w tym referacie nie będzie omawiany. Oprócz niego w wykopie kopalni funkcjonuje system odwadniania powierzchniowego, którego zadaniem jest odprowadzenie z wyrobiska odkrywki wód deszczowych oraz resztkowych wód gruntowych, które omijają barierę pomp głębinowych i wyciekają z górotworu do odkrywki. Wody te zbierane są z terenu odkrywki przez system rowów odwadniających i kierowane do zbiorników pompowni. Pompownie te z reguły ulokowane są na półkach stałych odkrywki. Nadmiar wód opadowych, np. podczas opadów nawalnych, zbiera się w najniższym miejscu odkrywki, skąd po ustaniu opadów jest stopniowo przepompowywany do zbiorników pompowni głównych.

Pompownie te mogą być wyposażone w tradycyjne pompy stacjonarne. Rozwiązanie takie w warunkach odkrywki powoduje jednak pewne trudności eksploatacyjne. Po pierwsze, sytuacja w odkrywce jest zmienna, gdyż na skutek postępu w eksploatacji i związanego z typ „przesuwania się” wyrobiska lokalizacja pompowni musi ulegać zmianie. W przypadku tradycyjnych pompowni jest to związane ze znacznymi kosztami. Drugim problemem jest niestabilność skarp odkrywki, które pod wpływem intensywnych opadów lub nasilenia wypływu wód gruntowych wykazują tendencję do osuwania się grożąc zasypaniem pompowni.

Rys.1. Schemat systemu odwadniania z pompami stacjonarnymi i zatapialnymi.

Z powodu w/w niedogodności związanych z pompami stacjonarnymi opracowany został system odwadniania powierzchniowego odkrywek oparty o pompy zatapialne. Oprócz mniejszej wrażliwości na zagrożenie w postaci zalania, pompownie zatapialne wykazują inną cenną zaletę w postaci mniejszej zajmowanej powierzchni w porównaniu z pompami stacjonarnymi. Należy zdawać sobie sprawę, że każdy metr kwadratowy terenu w odkrywce jest cenny, gdyż wymaga usunięcia znad niego wielu ton nadkładu. Generalnie koszt budowy pompowni zatapialnych jest niższy w porównaniu z pompowniami wyposażonymi w pomy stacjonarne. Ponadto pompy zatapialne nie wymagają żadnej obsługi, nie wymagają odpowietrzania i zalewania przed uruchomieniem, co umożliwia budowę systemu odwadniania sterowanego zdalnie.

Wysokości podnoszenia pomp wymagane w systemach odwadniania powierzchniowego kopalń odkrywkowych z reguły nie przekraczają 200 m gdyż eksploatacja głębszych kopalń odkrywkowych jest nieopłacalna. Do wysokości podnoszenia rzędu 100 m można stosować pompy zatapialne jednostopniowe. Specjalnie w tym celu został opracowany typoszereg pomp OZ o nietypowej konstrukcji. Powszechnie spotyka się rozwiązanie konstrukcyjne zatapialnych pomp jednostopniowych polegające na zastosowaniu spirali zbiorczej i króćca tłocznego skierowanego w bok. W pompach OZ zastosowano odmienny układ. Silnik napędowy umieszczony jest poniżej pompy, a wlot do wirnika znajduje się od strony napędu poprzez użebrowaną szczelinę rozmieszczoną wokół obwodu pompy. Zastosowano kierownicę łopatkową, a króciec tłoczny pompy skierowany jest pionowo w górę.

Taki układ konstrukcyjny ma następujące zalety:
a) Silnik jest skutecznie chłodzony gdyż nie może dojść do jego wynurzenia.
b) Pompa nie zasysa silnie zanieczyszczonej wody z dna zbiornika lecz częściowo sklarowaną ciecz z wyższej warstwy
c) Uszczelnienie wału, składające się dwu uszczelnień mechanicznych pracujących w komorze olejowej nie jest narażone na ciśnienie tłoczenia lecz jedynie na ciśnienie hydrostatyczne co zmniejsza ryzyko nieszczelności
d) Łopatkowa kierownica odśrodkowa eliminuje występowanie znacznej siły promieniowej przy pracy poza punktem nominalnym, co w pompach ze spiralą tłoczną jest źródłem drgań końcówki wału sprzyjających awarii uszczelnienia.

Pompy OZ mogą być instalowane zarówno przez ustawienia na dnie zbiornika, jak i przez zawieszenie na króćcu tłocznym, czemu sprzyja symetryczne, osiowe położenie króćca. Ze względu na to, że wody powierzchniowe w kopalni odkrywkowej mogą zawierać znaczne ilości zanieczyszczeń stałych (piasek itp.) pompy OZ skonstruowane są na prędkości obrotowe 1500 obr/min, gdyż wyższe prędkości sprzyjałyby szybkiemu zużyciu na skutek erozji.

Rys. 2. Pompa zatapialna jednostopniowa typu OZ.

Zakres parametrów pomp OZ obejmuje wydajność do 1600 m3/h i wysokości podnoszenia do 100 m, co w pełni pokrywa zapotrzebowanie występujące w typowych kopalniach odkrywkowych. Dla głębszych odkrywek, gdzie wymagane wysokości podnoszenia przekraczają 100 m opracowano wielostopniowe pompy zatapialne OWZ pracujące w podobnym układzie konstrukcyjnym, tzn. pompa zabudowana jest pionowo nad silnikiem. Pompy te, w odróżnieniu od typowych pomp głębinowych, skonstruowane są z myślą o pracy na wodzie zanieczyszczonej i nie zawierają węzłów konstrukcyjnych wrażliwych na zanieczyszczenia, jak np. łożyska smarowane pompowaną cieczą. Zakres wydajności pomp OWZ sięga do 600 m3/h, a wysokości podnoszenia do 280 m.

Rys. 3. Pompy wielostopniowe zatapialne typu OWZ.

Jak wspomniano, w najniższym punkcie odkrywki gromadzić się może woda z opadów nawalnych, której nie są w stanie przejąć rowy odwadniające w trakcie intensywnych opadów. Woda zgromadzona w tym miejscu musi być wypompowana do zbiorników pompowni ulokowanych nieco powyżej, na skarpach. Ulokowanie jakiejkolwiek pompowni na terenie rozlewiska jest trudne, dlatego najlepszym rozwiązaniem okazuje się zastosowanie pomp pływających po powierzchni na pontonach i tłoczących wodę elastycznymi przewodami. Taki sposób instalacji pomp nie wymaga znacznych nakładów inwestycyjnych i umożliwia pompowanie w trudnych warunkach przy zmiennym poziomie wody w rozlewisku.

Rys. 4. Ponton z pompą typu ON.

W podsumowaniu należy stwierdzić, że zastosowanie w systemie odwadniania powierzchniowego pomp zatapialnych zamiast tradycyjnych pomp stacjonarnych przynosi następujące korzyści:
a) Mniejsze nakłady inwestycyjne na budowę pompowni, w tym mniejsze koszty jej przemieszczania w obrębie odkrywki w wyniku postępu robót górniczych.
b) Większe bezpieczeństwa pracy systemu gdyż pompy zatapialne nie są wrażliwe na zalanie.
c) Brak problemów ze ssaniem, możliwość pracy pompowni w znacznie większym zakresie zmian poziomu lustra cieczy.
d) Brak wymagań co do obsługi, możliwość automatyzacji i zdalnego sterowania.

Dr inż. Grzegorz Pakuła

Kopalnie głębinowe w celu utrzymania w ruchu wymagają odwadniania to znaczy wypompowania na powierzchnię wody napływającej do podziemnych wyrobisk. Woda ta pochodzi zarówno z naturalnej penetracji wód występujących w górotworze, jak i z procesów technologicznych prowadzonych w podziemiach kopalni, jak na przykład rozpylanie wody w pobliżu pracującego kombajnu mające na celu ograniczenie zapylenia. Gdyby zaprzestać odwadniania to po pewnym czasie kopalnia zostałaby wypełniona wodą do poziomu odpowiadającemu położeniu zwierciadła wód gruntowych. Oprócz kopalń czynnych, występują również kopalnie w których zaprzestano wydobycia, niejednokrotnie częściowo lub całkowicie zalane. W celu zapewnienia bezpieczeństwa sąsiednich kopalń czynnych, odwadnianie kopalń zlikwidowanych musi być kontynuowane,

Ponoszenie kosztów na odwadnianie jest zatem nieuniknione dla umożliwienia bezpiecznej eksploatacji kopalń. Rzecz w tym aby koszty odwaniania nie przewyższały uzasadnionego technicznie poziomu, co niestety nie zawsze ma miejsce. Poziom kosztów odwadniania ma znaczenie dla wyniku finansowego firm górniczych. Oprócz aspektu ekonomicznego wymiar ogólnospołeczny posiada też aspekt ekologiczny. Łączna moc zużywana na odwadnianie kopalń jest tego rzędu, że można stwierdzić iż co najmniej jeden blok energetyczny w elektrowni pracuje wyłącznie na ten cel. Jak wiadomo produkcja energii elektrycznej nieuchronnie wiąże się z zagrożeniem dla środowiska w postaci między innymi emisji CO₂ oraz odpadów ze spalania paliwa, które wymagają składowania. Moc zużywana na odwadnianie kopalń jest tego rzędu, że stanowi poważny czynnik zagrażający środowisku, a zatem stanowi problem społeczny wykraczający poza górnictwo.

Moc niezbędna do odwadniania kopalni zależy od dwuch zasadniczych parametrów: ilości wody w jednostce czasu, jaką należy odpompować, która przekłada się na wymaganą wydajność pomp oraz od głębokości kopalni, która wpływa na tak zwaną wysokość podnoszenia pomp. W znaczącym stopniu na moc wpływa też ciężar właściwy pompowanej wody zależny m.in. od stopnia jej zasolenia i zanieczyszczenia. Typowe parametry górniczej pompy głównego odwadniania to wydajność rzędu 500 m³/h i wysokość podnoszenia rzędu 700 m. Przy takich parametrach, dla typowego stopnia zanieczyszczenia wody minimalna moc wymagana do napędu pompy wynosi około 1 MW. Jest to moc teoretyczna, jaką pobierałaby idealna pompa pracująca bez jakichkolwiek strat. Wynika ona z praw fizyki, gdyż energia potrzebna do podniesienia wody o określonej masie na określoną wysokość jest ustalona. Poniżej tego poboru mocy nie da się zejść przy zastosowaniu żadnych rozwiązań technicznych. W praktyce pompy pobierają moc większą od teoretycznie wymaganej, gdyż rzeczywiste maszyny zawsze pracują nie według idealnego modelu teoretycznego lecz z pewnymi stratami wynikającymi między innymi z występowania tarcia i innych nieuchronnych zjawisk fizycznych.

Parametrem charakteryzującym pompę pod tym względem jest jej tzw. sprawność energetyczna, która wskazuje jaki procent całkowitej mocy pobieranej przez pompę stanowi pobór niezbędny z teoretycznego punktu widzenia. Pozostała część mocy jest w pompie tracona. Dla przykładu, sprawności energetyczne nowoczesnych pomp o parametrach określonych wyżej są na poziomie 80%. Oznacza to, że jeśli teoretyczny poziom poboru mocy wynosi wspomniany 1 MW, to pompa pobiera moc 1.25 MW (1 MW to 80% z 1.25 MW). Mowa tu o sprawności nowej maszyny, gdyż sprawność pompy w trakcie eksploatacji nieuchronnie spada. Wynika to między innymi ze wspomnianego zanieczyszczenia wód kopalnianych solami oraz ciałami stałymi powodującymi intensywną korozję oraz mechaniczne zużycie zasadniczych elementów pomp. Sprawność energetyczna silnie wyeksploatowanej pompy może spaść do poziomu 50-60%, co dla parametrów podawanych w powyższym przykładzie oznaczałoby wzrost poboru do 1.66 – 2 MW. W praktyce dla pojedynczej pompy w trakcie postępowania zużycia nie obserwuje się wzrostu poboru mocy, co wynika z faktu, ż pompa traci wydajność i pompuje mniej wody niż pompa nowa, a zatem pomimo pogarszającej się sprawności nie wykazuje dramatycznego wzrostu poboru mocy. Pamiętać jednak należy, że na koszt pompowania nie wpływa pobór mocy lecz jej zużycie wynikające z przemnożenia poboru mocy przez czas pracy pompy. Wyeksploatowana pompa aby wypompować tę samą ilość wody co pompa nowa musi pracować dłużej, a zatem zużycie energii przez nią rośnie w stopniu odpowiadającym spadkowi sprawności.

Z powyższych faktów wynika wniosek, że o poziomie kosztów odwadniania kopalń decyduje głównie polityka remontowa. Na koszt odwadniania, mówiąc w pewnym przybliżeniu składają się bowiem dwa zasadnicze elementy: początkowe nakłady inwestycyjne oraz koszty eksploatacji, na które z kolei składają się koszty energii elektrycznej, koszty obsługi oraz koszty remontów. Można wykazać, że efekt ekonomiczny zależy w pierwszym rzędzie od zużycia energii elektrycznej. Koszt zakupu zespołu pompowego o parametrach zbliżonych do wyżej podanych jest rzędu kilkuset tysięcy złotych. Koszt obsługi pompy odpowiada w przybliżeniu kosztowi utrzymywania jednego etatu, a zatem wynosi kilkadziesiąt tysięcy rocznie. Pompa głównego odwadniania pracuje z reguły około 10 godzin na dobę, czyli 3650 godzin w ciągu roku. Jeśli jej zużycie mocy wynosi 1.25 MW, a koszt 1 kWh przyjąć jako 30 groszy to koszt energii zużytej przez pompę w ciągu roku wynosi 1,37 mln zł. Jest to wartość dla nowoczesnej pompy znajdującej się w bardzo dobrym stanie technicznym posiadającej sprawność 80%. Natomiast jeśli pompa posiada sprawność obniżoną do 60%, to roczny koszt zużycia energii rośnie do 1.82 mln zł, czyli o 450 tys. zł. Zwiększenie kosztu energii zużytej przez pompę jest zatem znacznie większe od kosztu obsługi i jest zbliżone do kosztu zakupu nowego zespołu pompowego.

Jak widać z proporcji kosztu zakupu pompy i kosztu zużycia energii wpływ nakładów inwestycyjnych nie jest decydujący. Na etapie zakupu nowej pompy należy oczywiście upewnić się, że jej sprawność energetyczna jest na odpowiednio wysokim poziomie, co z reguły ma miejsce w przypadku poważnych producentów pomp głównego odwadniania. Oprócz sprawności początkowej należy brać pod uwagę tempo, w jakim sprawność obniża się w trakcie eksploatacji. Tempo to zależy od konstrukcji pompy, jakości jej wykonania oraz użytych materiałów i może się różnić istotnie dla różnych producentów.

Znaczenie właściwej gospodarki remontowej dla kosztów odwadniania kopalń jest zwiększone przez fakt, że polskie kopalnie są od dawna wyposażone w pompownie, a nowe inwestycje zdarzają się stosunkowo rzadko. W praktyce eksploatowane są w większości pompy pracujące od wielu lat, niejednokrotnie całkowicie zamortyzowane. W tej sytuacji o kosztach odwadniania decydują praktycznie dwa zasadnicze czynniki: koszt prowadzenia remontów oraz koszt zużywanej energii. Koszt remontu pompy głównego odwadniania stanowi, w zależności od zakresu, pewien procent wartości pompy nowej i waha się od kilkudziesięciu do kilkuset tysięcy złotych. W każdym wypadku jest on jednak wielokrotnie niższy od kosztu zużycia energii. Koszt remontu ma wpływ na sprawność energetyczną pompy uzyskaną po remoncie. Podejmując decyzję o zleceniu remontu nie należy się kierować jedynie ceną tej usługi lecz w pierwszym rzędzie brać pod uwagę efekt w postaci uzyskanej sprawności energetycznej. Może się bowiem zdarzyć, że uzyskanie kilkudziesięciu tysięcy złotych oszczędności na koszcie remontu skutkuje kilkuset tysiącami strat na koszcie energii elektrycznej. Kryterium wyboru wykonawcy remontu nie może być zatem jedynie cena lecz w co najmniej równym stopniu uzyskane po remoncie parametry energetyczne. Przy zlecaniu remontu powinien bezwzględnie obowiązywać wymóg sprawdzenia sprawności energetycznej na odpowiednim stanowisku pomiarowym.

Zrozumienie powyższych faktów i wdrożenie ich w praktyce leży nie tylko w interesie kopalń lecz również, jak wykazano, służy ochronie środowiska.

Dr Inż. Grzegorz Pakuła

W pierwszej części artykułu stwierdzono, że w wielu przypadkach zachodzi potrzeba korygowania parametrów pomp celem lepszego dostosowania ich do wymagań układu pompowego.

W tym zakresie występują następujące, najczęściej stosowane, możliwości (podkreślmy jeszcze raz, że w tym miejscu mowa o jednorazowej korekcie parametrów pomp, a nie o ich ciągłej regulacji, o której wspomniano w części pierwszej):

1. Redukcja średnicy wirników
2. Zmiana kąta wylotowego łopatek
3. Zmiana liczby stopni
4. Zmiana prędkości obrotowej
5. Wymiana pompy na inną
6. Modernizacja pompy polegająca na zastosowaniu nowego układu przepływowego.

Ad 1. Jest to powszechnie stosowana metoda korygowania (obniżania) parametrów pomp, możliwa do zastosowania w ograniczonym zakresie. Optymalny punkt pracy pompy przesuwa się w taki sposób, że wydajność maleje w przybliżeniu proporcjonalnie do średnicy wirnika, a wysokość podnoszenia wraz z jej kwadratem. Redukcji średnicy wirnika towarzyszy pewien spadek sprawności, tym większy im większa jest redukcja. Można przyjąć, że spadek sprawności nie jest znaczący jeśli redukcja średnicy nie przekracza 10 % dla pomp z kierownicami łopatkowymi i 20 % dla pomp ze spirala. Tą metodą, bez znacznej szkody dla sprawności można zatem korygować parametry w zakresie 90-100% wydajności i 81-100% wysokości podnoszenia dla pomp z kierownicami oraz 80-100% wydajności i 64-100% wysokości podnoszenia dla pomp ze spiralą. (Są to orientacyjne, uśrednione zakresy dla całej populacji pomp. Szczegółowe dane dla poszczególnych typów pomp można uzyskać od ich producentów). Ponieważ koszt dokonania redukcji średnicy nie jest wysoki, bez skomplikowanych analiz można przyjąć założenie, że jest to optymalna metoda korekty parametrów pomp we wspomnianym wyżej, ograniczonym zakresie.

Ad2. Wysokość podnoszenia pompy można zwiększyć w zakresie kilku procent dokonując „podcięcia” łopatek od strony biernej na wylocie z wirnika, co zwiększa kąt wylotowy strugi. Zabieg taki nie ma znacznego wpływu na sprawność pompy. Wadą tej metody jest to, że musi być ona wykonywana dość prymitywnymi metodami ślusarskimi, a ponadto pocienienie łopatki na wylocie na dłuższą metę może skrócić żywotność wirnika, w przypadku pompowania mediów zawierających ciała stałe, które „wygładzają” wylotową część łopatki.

Ad 3. W pompach wielostopniowych wysokość podnoszenia zmienia się proporcjonalnie do liczby stopni przy niezmienionej optymalnej wydajności. Jeśli zatem korekta parametrów pompy wielostopniowej ma polegać na znacznej zmianie wysokości podnoszenia przy ustalonej wydajności to jest to metoda odpowiednia w tym celu. Pompę można albo całkowicie skrócić zmniejszając liczbę stopni i stosując odpowiednio krótszy wał i śruby ściągowe, albo zachować jej wymiary przyłączeniowe zastępując wewnątrz usunięte stopnie tulejami prowadzącymi ciecz na kolejne stopnie. Jeśli pompa nie posiadała maksymalnej, dopuszczalnej liczby stopni to można ją rozbudować do większej liczby stopni, co oczywiście wymaga zastosowania nowego wału i śrub ściągowych.

Ad 4. Zmiana prędkości obrotowej jest powszechnie stosowana jako metoda regulacji, ale można ją także rozpatrywać jako sposób na jednorazową korektę parametrów. Parametry optymalnego punktu pracy zmieniają się tak, że wydajność jest proporcjonalna do prędkości obrotowej, a wysokość podnoszenia zmienia się z kwadratem prędkości obrotowej. Istotne jest to, że w bardzo szerokim zakresie zmiana prędkości nie powoduje pogorszenia sprawności, w wyniku czego zakres stosowalności tej metody jest szerszy niż w przypadku redukcji średnicy wirnika. Technicznie zmianę prędkości obrotowej najłatwiej zrealizować w przypadku pomp napędzanych przez przekładnię poprzez zmianę jej przełożenia. Jednak również w przypadku pomp napędzanych bezpośrednio od silnika można to osiągnąć przez zastosowanie przetwornika częstotliwości, który w takim przypadku nie jest wykorzystywany do płynnej regulacji prędkości, lecz do jednorazowej zmiany. Wadą takiego rozwiązania jest koszt przetwornika, aczkolwiek przy obecnej tendencji do spadku cen tych urządzeń rozwiązanie to może się okazać celowe nawet w zastosowaniu do jednorazowej korekty, szczególnie dla niższych napięć zasilania. Analizując takie rozwiązanie należy pamiętać, że w falowniku oraz w silniku pracującym przy niższej częstotliwości powstają dodatkowe straty energii. Zaletą jest natomiast fakt, że możliwe są dalsze korekty jeśli w przyszłości przewiduje się kolejne zmiany wymaganych parametrów. Zmiana prędkości obrotowej w górę jest możliwa tylko w takim zakresie, w jakim nie przekroczy to możliwości wytrzymałościowych elementów pompy, w związku ze wzrostem ciśnienia i poboru mocy. W każdym przypadku zmieniając prędkość obrotową należy się skonsultować z producentem pompy, gdyż zmiana taka może spowodować problemy ruchowe (np. rezonans przy pracy z prędkością krytyczną, problemy z nośnością łożysk ślizgowych, pracą uszczelnień itp.).

Ad. 5. Wymiana pompy na nową o innych, odpowiadających aktualnym wymaganiom parametrach jest rozwiązaniem oczywistym, lecz zazwyczaj kosztownym. Z tego względu wyjście takie nie jest zazwyczaj stosowane w przypadkach, które da się rozwiązać innymi, tańszymi metodami. Podejmując decyzję, należy mieć jednak na uwadze fakt, że zakup nowej pompy jest rozwiązaniem długofalowym, gdyż jej eksploatacja przy właściwie prowadzonej polityce remontowej będzie możliwa przez kilkadziesiąt lat. Natomiast dokonywanie różnego rodzaju zabiegów i modernizacji na pompie w znacznym stopniu wyeksploatowanej jest rozwiązaniem na znacznie krótszą metę, gdyż jest stan techniczny (zmęczenie materiału, degeneracja pasowań po licznych regeneracjach, stopień skorodowania i „wypłukania” elementów) może uniemożliwić utrzymanie jej w eksploatacji przez dłuższy okres. Zatem, ze względu m.in. na niezawodność pracy i kosztu utrzymania pompy w eksploatacji zakup pompy nowej powinien być brany pod uwagę jako realna alternatywa, szczególnie gdy wymagana zmiana parametrów jest znaczna.

Ad 6. Modernizacja pompy polegająca na zachowaniu istniejących korpusów pompy i zaprojektowaniu nowego układu przepływowego wydaje się interesującą alternatywą dla zakupu pompy nowej, gdyż pozwala uzyskać parametry hydrauliczne odpowiadające zmienionym potrzebom przy wykorzystaniu elementów pompy istniejącej i bez konieczności dokonywania zmian w zabudowie na miejscu pracy.

Metoda taka ma też jednak słabsze strony:

a)    Jeśli zachowane mają być korpusy pompy, to zakres możliwej korekty parametrów jest ograniczony. Prędkości przepływu (związane z wydajnością) w króćcach, elementach doprowadzających i odprowadzających podlegają pewnym ograniczeniom projektowym i nie mogą być zmieniane w zbyt szerokim stopniu bez szkody dla sprawności pompy

b)    Powierzchnie korpusów po pewnym okresie eksploatacji są skorodowane i wypłukane. Ma to niewielki wpływ na sprawność pompy wielostopniowej o znacznej wysokości podnoszenia, lecz w znacznym stopniu wpływa niekorzystnie na sprawność pomp o znacznej wydajności w stosunku do wysokości podnoszenia, takich jak pompy diagonalne lub dwustrumieniowe, gdyż w takim przypadku straty przepływu (związane z chropowatością powierzchni) w elementach odprowadzających ciecz stanowią istotny procent wysokości podnoszenia. Regeneracja tych powierzchni jest kłopotliwa, a stosowanie powłok poprawiających gładkość na silnie zdegradowane powierzchnie nie gwarantuje trwałości ich przylegania. W wyniku tego pompa, nawet jeśli posiada nowy, wysokosprawny układ przepływowy traci na sprawności w stosunku do pompy nowej.

c)    Jak wspomniano przy omawianiu p. 5, żywotność tak zmodernizowanej pompy będzie ograniczona na skutek wyeksploatowania elementów.

d)    W odróżnieniu od pompy nowej lecz znanej na rynku, której parametry są znane, parametry uzyskane z układu przepływowego projektowanego od podstaw dla konkretnego przypadku, są obarczone niepewnością. Metody projektowania hydraulik pomp nie są w pełni precyzyjne, zależne są w pewnym stopniu od doświadczenia i intuicji konstruktora. Nawet najlepsi projektanci układów przepływowych nie zawsze za pierwsza próbą „trafiają” w oczekiwane parametry.

e)    Modernizacja polegająca na zaprojektowaniu nowego układu przepływowego nie jest zabiegiem tanim. Pomijając koszty samego projektu (które zależą od tego na ile doświadczony konstruktor wycenia swoją wiedzę) należy pamiętać, ze wymaga to wykonania omodelowania dla wirnika i zestawu kierownic. Rynkowy koszt takiego omodelowania jest na poziomie kilkudziesięciu tysięcy złotych, co wyklucza opłacalność indywidualnego zaprojektowania układu przepływowego do pompy o umiarkowanej cenie. Biorąc pod uwagę fakt, że jak wspomniano wyżej, zaprojektowanie wysokosprawnego układu przepływowego o zadanych parametrach wymaga zazwyczaj wykonania i przebadania kilku wersji koszt omodelowania wymaga pomnożenia razy kilka.

f)     Omodelowanie układu przepływowego zajmuje znaczną objętość, co powoduje że koszt jego magazynowania jest istotny. Zachodzi zatem obawa, czy omodelowanie układu przepływowego zaprojektowanego dla indywidualnego przypadku będzie dostępne po latach, kiedy zajdzie potrzeba wymiany części przepływowych. Obawa ta nie zachodzi w przypadku pomp produkowanych seryjnie.

g)    Należy brać też pod uwagę aspekt formalno-prawny. Zmiana układu przepływowego powoduje na tyle znaczące zmiany parametrów pompy (ciśnienie, siły osiowe, prędkości krytyczne drgań) że pompa nie może być po modernizacji eksploatowana na podstawie dokumentów, na jakich wprowadzono ją do ruchu. Modernizacja wymaga zatem opracowanie na nowo analizy zagrożeń, deklaracji zgodności z normami itp. zgodnie z wymogami obowiązującego systemy oceny bezpieczeństwa maszyn. Powoduje to zwiększenie kosztów modernizacji.

Mając do dyspozycji sześć wspomnianych, podstawowych metod korekty parametrów pomp (oraz w niektórych przypadkach inne, niestandardowe sposoby nadające się do szczególnych okoliczności) stajemy przed koniecznością dokonania wyboru. Wybór ten powinien wynikać z analizy techniczno-ekonomicznej co jest stwierdzeniem oczywistym, lecz trudnym do zrealizowania w praktyce. Rzetelna analiza tego rodzaju jest w praktyce trudna z powodów zarówno technicznych jak i ekonomicznych. Od strony technicznej nie da się w pełni przewidzieć uzyskanych efektów, np. dlatego, że nie wiadomo z góry jaką sprawność uzyska zmodernizowana pompa (często przyjmuje się w tym zakresie nadmiernie optymistyczne założenia) ale również dlatego, że sprawności poszczególnych egzemplarzy pomp tego samego rodzaju zgodnie z obowiązującymi normami mogą się pomiędzy sobą różnić o kilka procent w ramach dopuszczalnych tolerancji. Od strony ekonomicznych nie jest ustalona ogólnie obowiązująca metodologia oceny takich przypadków.

W ostatnim czasie popularność zdobywa tzw. metoda LCC (life Cycle Cost), która opiera się na poszukiwaniu rozwiązania dającego najniższą sumę kosztów inwestycji oraz kosztów eksploatacji. Jest to metoda słuszna co do zasady lecz jej zastosowanie też pozwala na pewną dowolność (np. nie jest ustalone w jakim okresie należy brać pod uwagę koszty eksploatacji – wzięcie krótszego preferuje rozwiązania o niskich nakładach inwestycyjnych lecz dające mniejsze efekty w eksploatacji, a przyjęci dłuższego okresu odwrotnie; nie jest jasne jaką stopę dyskonta brać przy uwzględnianiu kosztów w odległych latach itp.). Odpowiednio manipulując w/w parametrami można uzyskiwać różne rezultaty. Autorowi znane są przypadki wybitnie nierzetelnych analiz, na przykład takie, w których efekty w zakresie sprawności uzyskane w rezultacie modernizacji odnoszono do sprawności istniejącej, wyeksploatowanej pompy obniżonej w stosunku do pompy nowej o kilkanaście procent, nie biorąc pod uwagę, że o wiele lepsze efekty można było uzyskać zastępując wyeksploatowaną pompę nową, bez żadnej modernizacji. Co gorsza, weryfikacja uzyskanych efektów w praktyce też nie jest prosta, gdyż powszechnie wiadomo, że dokonywanie pomiarów parametrów pomp w warunkach przemysłowych często obarczone jest poważnymi błędami (np. ze względu na problemy z precyzyjnym pomiarem wydajności).

Powyższych uwag dotyczących trudności w praktycznym dokonaniu wyboru optymalnej metody korekty parametrów nie należy rozumieć w tym sensie, że jest to niemożliwe. Z całą pewnością w wyniku rzetelnej analizy, np. prowadzonej metodą LCC, da się wyeliminować sposoby korekty całkowicie nieuzasadnione w danym przypadku. Trudności mogą powstać w przypadku oceny metod zbliżonych co do spodziewanych efektów, różniących się na poziomie kilku procent, gdyż te różnice mogą się mieścić w marginesie błędów i przybliżeń w przyjętych założeniach.

W podsumowaniu, w celu uzyskania postępu w ograniczaniu energochłonności pomp, można zalecić następujące zasady postępowania:

1. Należy zacząć od ogólnego audytu układu pompowego, mającego na celu ocenę czy w ogóle istnieje, a jeśli tak to jaki, potencjał do uzyskania oszczędności.

2. Dalszą uwagę należy skoncentrować na przypadkach, w których z ogólnej oceny wynika, że pompy są niedopasowane do wymagań, co powoduje ich pracę z obniżoną sprawnością, i w których jest perspektywa na uzyskanie oszczędności w wyniku korekty parametrów

3. Należy rozważyć wszystkie możliwości (np. sześć wymienionych powyżej) i nie odrzucać a priori żadnej z nich lecz wszystkie poddać ocenie np. metodą LCC

4. Dobra praktyka polega na tym, że po to aby ocena była obiektywna, firma która dokonuje oceny i wyboru możliwych metod nie powinna być zainteresowana w ich realizacji. Jeśli firma proponująca pewne rozwiązanie sama dokonuje jego porównania techniczno-ekonomicznego z innymi wariantami to zachodzi obawa, że taka analiza ma to charakter bardziej marketingowy niż merytoryczny. Ze względu na to, że założenia przyjmowane na wstępie do tego rodzaju analiz mają zawsze charakter upraszczający i w pewnym zakresie intuicyjny celowe jest zasięgniecie opinii innej, niezależnej instytucji, która zweryfikuje przyjęte założenia.

5. Inwestor, dokonując wyboru na podstawie wyników analizy nie powinien korzystać z wniosków bezkrytycznie lecz powinien zapoznać się z założeniami przyjętymi stanowiącymi podstawę do analizy celem upewnienia się czy założenia te są dopuszczalne w konkretnym przypadku. Wskazane jest przeprowadzenie rachunku symulacyjnego mającego na celu sprawdzenie, jak zmiany w założeniach wpływają na wyniki analizy.

6. W wyniku analiz należy odrzucić rozwiązania wyraźnie niewłaściwe. Jeśli pozostanie do wyboru grupa rozwiązań, różniących się efektami w niewielkim zakresie (w granicach dokładności metody) można wziąć pod uwagę dodatkowe czynniki nie uwzględniane zazwyczaj w typowej analizie techniczno-ekonomicznej, takie jak renoma wykonawcy bądź ryzyko uzyskania efektów odmiennych od zakładanych.

Dr inż. Grzegorz Pakuła